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目前水管的焊接技术： (1)手工电弧焊。由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因,目前,对于室外管线的焊接,手工电弧焊的工作量仍占40%～50%。 (2)纤维素下向焊接工艺。纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺,应用于包括钢材为X70以下的所有薄壁大口径管道焊接。焊接速度快,根焊性能好,焊缝射线探伤合格率高,经济性优良。 (3)低氢型立下向焊条焊接。该工艺与纤维素下向焊接工艺相比,根焊速度较慢,主要用于气候条件极端恶劣,输送*性气体及高含硫油气介质,对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。 (4)立下向纤维素焊条打底焊,CO2气保焊填充面。由于CO2焊生产率高、成本低,近年来不断得到推广和应用,但对油气管道焊,要实现全位置焊接,必须在较小的电流范围内,用短路过渡形式完成,而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。因此,采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊,背面成型,然后再用效率高的CO2气保焊填充面。 (5)自保护*芯焊丝半自动焊。自保护*芯焊丝半自动焊特别适用于*有风的场合,它不使用CO2,靠*芯产生的气体保护,抗风性好,可用于管道的高熔敷率的全位置焊。目前,以林肯公司生产的自保护*芯焊丝为各国所认同,其品牌有NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种,可适用于X70、X80等管道的立下向焊。但该方法在打底焊时,焊根易出现未熔合的缺陷。 (6)高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊。目前,国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源,林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高,使得管道半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现,这就大大提高了焊接效率和焊接质量。

管材放入机架，调节好两管材端口同心度，且注意机架前进的终点，保持对接时管材要够位，锁紧机架、进行管材两端面创平，创时两端口的材屑以管材围绕两圈不断为佳。保持端口无粉尘。用酒精擦干净。放入加热板进行压力预热，是两管材的端口翻边为2mm要泄压力加温。相应的时间加温好后，以最快的速度取出加热板，以相应的压力对接。等压力冷却阶段时，不要以任何动力接触机架与管材。

1  管口组装    坡口角度为600~700，钝边为1~2mm，间隙为2~3mm，错边量≤1.5mm。坡口及坡口两侧100mm范围内应清理干净，20mm范围内应见金属光泽。    2  预热    应根据钢材的淬硬倾向和环境温度确定预热温度，一般预热温度为（100~150）0C。焊缝中心两侧100mm范围内应达到要求预热温度，预热时，应缓慢地均匀加热，力求预热温度一致。 第八次全国焊接会议论文     - 1 -    管道下向焊技术简介    1    下向焊工艺简介 1．1  管口组装    坡口角度为600~700，钝边为1~2mm，间隙为2~3mm，错边量≤1.5mm。坡口及坡口两侧100mm范围内应清理干净，20mm范围内应见金属光泽。 1．2  预热    应根据钢材的淬硬倾向和环境温度确定预热温度，一般预热温度为（100~150）0C。焊缝中心两侧100mm范围内应达到要求预热温度，预热时，应缓慢地均匀加热，力求预热温度一致。 1．3  焊接工艺参数    以7~8mm壁厚的钢管为例，焊接参数见表1。    表1    焊接工艺参数    焊道序号    焊道名称 焊条直径 /mm 焊接电流    /A 电弧电压    /V 焊接速度 /cm·min-1  1 根焊 4.0 100~150 24~28  10~20 2 热焊 4.0 130~170 25~30 15~30 3 填充 4.8 150~200 25~30 20~30 4    帽焊    4.8    140~180 25~30  18~26        1．4  劳动组织    下向焊管道焊接一般采用流水作业法，及每位焊工只负责某一焊道的施焊。根据管径大小每层焊道安排2~4名焊工。管径不大于800mm的管口每层一般由两名焊工同时对称施焊，管径在700~1000mm的管口可由三名焊工均匀施焊，直径大于1000mm的管口每层应有4名焊工均布施焊。根据管壁厚度确定焊接层数，通常每2mm壁后焊接一层。一条φ600×7mm的管道下向焊流水作业线，通常需根焊焊工2名，热焊焊工2名，填充焊焊工2名，帽焊焊工2名，共需焊工8名。

1.如果水管带压力的话，是一个小孔漏水，还不想泄压。那么就在小孔上方先焊接一个螺母，焊接好后再拧上螺栓，此时便会不漏水。还怕密封不严实的话，就把螺母和螺栓连接处的部位也焊接上。特殊注意的是:压力不能太高，否则危险性很大，施焊时人不要正对漏水部位。 2.如果是镀锌水管，不建议焊接了，加个卡套。 如果要焊接，在漏点处打磨，注意打磨坡口要延伸出漏点部位，根据水管粗细规格选择电焊机连续施焊。