水性浸漆涂装工艺是怎样的

水性侵漆的施工工艺： 1.丰满度较高的清漆效果，板材处理（打磨平整）--底得宝（免打磨）--透明腻子（1-2遍）--打磨后，高固底漆(1遍）--补钉眼（小面积调试好后）--打磨刷高固底漆2遍（600目砂纸打磨）--清面漆2遍（层间可免打磨）。   2.丰满度较高的实色漆效果，板材处理--底得宝（免打磨）--水性实色腻子（打磨后）--底得宝（免打磨）--白底漆3遍（600目砂纸打磨）--白面漆2遍（层间可免打磨）    3。丰满度较高的底面着色效果，素板--薄涂底得宝（免打磨)--补钉眼（打磨）--擦色--高固底漆1遍--透明腻子2遍--高固底漆（600目砂纸打磨）--彩色面漆--清面漆1遍

摩托车架的水性浸漆工艺流程如下：预脱脂(45～60℃，10min)→脱脂(45～60℃，15min)→热水洗→水洗→*洗(室温)→水洗→水洗→表面调整(室温，0.5～1min)→磷化(40～50℃，10～15min）→水洗一水洗→烘干一浸涂(20～30℃，1.5～2min)→槽上沥漆(室温，2min)→沥漆(室温，30～60min)→收漆→烘干固化(180±5℃，25～30min)→修补→检验。 作底漆的浸涂工艺，涂装前处理采用抛丸方式处理后直接浸涂。 3.1脱脂 摩托车的大架，由于管件较多，工艺孔是否合理极为重要，如果工艺孔不适当，不但不利于施工，还会污染后道工序。因此在不影响车架机械性能前提下，根据工件特点和形状开工艺孔，保证最大限度地利于槽液流出，最大限度地缩减沥滴点。 两道脱脂工艺均采用LD-1136脱脂剂，该产品属无磷型脱脂剂，无毒、无味、不燃、不爆、不霉变，使用安全，对皮肤无刺激。属于环保型脱脂剂。 使用方法与槽液*(按1000升计)： 将约80%自来水注入槽中；然后慢慢加入20kgLD-1136，边搅边加；再加自来水至1000升，搅拌均匀，加热至工艺温度即可生产。 生产工艺条件： 游离碱度：6～15点； 温度：45～60℃； 时间：10～15min。 调整与补加(按1000升计)： 随着生产的进行，有效浓度将下降，应定期补加脱脂剂，并经常除净槽体表面的油污。浓度每升高0.1点，应补加脱脂剂2.3kg，也可根据生产量及脱脂效果的经验定期补加。 工作液中油脂含量≥6g/L时应更换槽液，如不能检测油含量，也可作凭经验定期更换。 3.2*洗 工件状态良好，无锈蚀时，尽量不使用该工序，若有抛丸工艺处理，效果更好。必须使用该工艺时，其后清洗要求清洗彻底干净，不能带残*。 3.3表面调整 表面调整是一项很重要的工序，它将影响磷化膜的致密性，同时还能提高磷化成膜的速度，我们选用LI)-1300表面调整剂，处理后生成的磷化膜更细密，可缩短磷化时间，能克服因*洗、强碱性脱脂对磷化造成的缺陷。 使用方法与槽液*(以1000升计)： 在搅拌的条件下将LD-1300表调剂2kg用热水溶解后，加入已盛有80%水的槽中，搅拌均匀，随后向槽内加水至1000L即可。 生产工艺条件： 总碱度：2.4～22点 pH值：8～9.5 温度：室温 时问：0.5～1min。 槽液维护：根据生产量，每天补加100～200g，必要时并酌情更换部分槽液。 3.4磷化 该磷化工艺是工件涂漆前磷化，能增强漆膜的附着力，提高漆膜的耐蚀性能。 使用方法与槽液*(按1000升计)： 1、将约80%的水加入槽中； 2、将2.6kg中和剂LD-100缓慢加入槽中，搅拌均匀； 3、将50kgLD-2210A缓慢加入槽中，边加边搅拌； 4、补加水至总体积1000升，搅拌均匀，加热至工作温度，取样测定游离*度和总*度； 5、开始工作前将0.5kg促进剂LD-200分次缓慢加入槽中，并边加边搅拌均匀。 生产工艺条件： 总*度：20～30点： 游离*度：1.5～2.5点 处理温度：40～50℃ 促进剂：3～4点(发酵管法) 磷化时间：10～15min。 维护与补充：(按1000升) 1、补加1.8kg补加剂LD-2210B总*度升高l点； 2、补加0.16kg中和剂LD-100游离*下降O.1点： 3、补加0.15kg促进剂LD-200上升1点。

1、前言   有机溶剂性涂料含有大量的有毒有害溶剂，施工过程中溶剂容易挥发，即污染环境，又严重影响工人的身心健康。为保护劳动者权益和改善工作环境，许多科技工作者积极研究和发展水溶性涂料，并成功研究了可以进行浸涂施工的水溶性涂料。水溶性涂料用水作溶剂，含有较少的有机溶剂，不含*类有毒有害溶剂，其抗蚀性和耐候性能都有较大提高，在摩托车、*部分配件涂装上应用广泛。   2、现状   当前，我国*的生活水平越来越高，工作节奏也越来越快，对交通工具摩托车、*的需求越来越大，摩托车、*的发展速度较以前不可同日而语。*大力提倡摩托车、*配件国产化，涂装工艺技术就显得更重要，不仅要保证外观质量，还必须达到较高的耐候要求和良好的耐盐雾性。浸涂施工不仅使工件外部得到良好的漆膜，而且管件内壁也有一层涂料保护，不会生锈，从而提高整车使用寿命。摩托车、*的防腐性要求较高，应有优良的耐候性、耐湿热性。对于车架，过去传统的处理工艺喷漆(要求更高的用阴极电泳漆)，无论从工艺和技术方面都不能保证有管件配件在使用年限内的防腐要求。水性浸漆经表面调整、化学转化膜处理以及浸涂后，得到了具有良好的耐候性、耐湿热性、耐盐雾性。而且使用成本低，工艺稳定，能满足大批量生产需要，该工艺已在摩托车车架涂装上成功应用了五年多时间，效果很好。   3、工艺特点   摩托车架的水性浸漆工艺流程如下：预脱脂(45～60℃，10min)→脱脂(45～60℃，15min)→热水洗→水洗→*洗(室温)→水洗→水洗→表面调整(室温，0.5～1min)→磷化(40～50℃，10～15min）→水洗一水洗→烘干一浸涂(20～30℃，1.5～2min)→槽上沥漆(室温，2min)→沥漆(室温，30～60min)→收漆→烘干固化(180±5℃，25～30min)→修补→检验。   作底漆的浸涂工艺，涂装前处理采用抛丸方式处理后直接浸涂。   3.1脱脂   摩托车的大架，由于管件较多，工艺孔是否合理极为重要，如果工艺孔不适当，不但不利于施工，还会污染后道工序。因此在不影响车架机械性能前提下，根据工件特点和形状开工艺孔，保证最大限度地利于槽液流出，最大限度地缩减沥滴点。   两道脱脂工艺均采用L-1136脱脂剂，该产品属无磷型脱脂剂，无毒、无味、不燃、不爆、不霉变，使用安全，对皮肤无刺激。属于环保型脱脂剂。   使用方法与槽液*(按1000升计)：   将约80%自来水注入槽中；然后慢慢加入20kgL-1136，边搅边加；再加自来水至1000升，搅拌均匀，加热至工艺温度即可生产。   生产工艺条件：   游离碱度：6～15点；   温度：45～60℃；   时间：10～15min。   123调整与补加(按1000升计)：   随着生产的进行，有效浓度将下降，应定期补加脱脂剂，并经常除净槽体表面的油污。浓度每升高0.1点，应补加脱脂剂2.3kg，也可根据生产量及脱脂效果的经验定期补加。   工作液中油脂含量≥6g/L时应更换槽液，如不能检测油含量，也可作凭经验定期更换。   3.2*洗   工件状态良好，无锈蚀时，尽量不使用该工序，若有抛丸工艺处理，效果更好。必须使用该工艺时，其后清洗要求清洗彻底干净，不能带残*。   3.3表面调整   表面调整是一项很重要的工序，它将影响磷化膜的致密性，同时还能提高磷化成膜的速度，我们选用LI)-1300表面调整剂，处理后生成的磷化膜更细密，可缩短磷化时间，能克服因*洗、强碱性脱脂对磷化造成的缺陷。   使用方法与槽液*(以1000升计)：   在搅拌的条件下将L-1300表调剂2kg用热水溶解后，加入已盛有80%水的槽中，搅拌均匀，随后向槽内加水至1000L即可。   生产工艺条件：   总碱度：2.4～22点   pH值：8～9.5   温度：室温   时问：0.5～1min。   槽液维护：根据生产量，每天补加100～200g，必要时并酌情更换部分槽液。   3.4磷化   该磷化工艺是工件涂漆前磷化，能增强漆膜的附着力，提高漆膜的耐蚀性能。   使用方法与槽液*(按1000升计)：   1、将约80%的水加入槽中；   2、将2.6kg中和剂L-100缓慢加入槽中，搅拌均匀；   3、将50kgL-2210A缓慢加入槽中，边加边搅拌；   4、补加水至总体积1000升，搅拌均匀，加热至工作温度，取样测定游离*度和总*度；   5、开始工作前将0.5kg促进剂L-200分次缓慢加入槽中，并边加边搅拌均匀。   生产工艺条件：   总*度：20～30点：   游离*度：1.5～2.5点   处理温度：40～50℃   促进剂：3～4点(发酵管法)   123磷化时间：10～15min。   维护与补充：(按1000升)   1、补加1.8kg补加剂L-2210B总*度升高l点；   2、补加0.16kg中和剂L-100游离*下降O.1点：   3、补加0.15kg促进剂L-200上升1点。   3.5浸涂工艺   123

浸涂工艺 车架浸涂工艺要求较高，要求产品表面漆膜表面光滑、平整，上下厚度差异不很大。由于该产品长期处于*，所以要求其涂层有较高的防腐和耐候性能，而且要有一定的抗石击性，根据这些要求我们选择了LD-6081水性浸漆，该涂料用水溶性的丙**改性树脂制成，其工艺范围广，使用方便，维护简单，具有优良的耐候性、耐湿热性、耐盐雾性。适用多种气候条件下防腐保护要求。其性能指标见表1： 表1      LD-6081水性浸漆质量指标 表1      LD-6081水性浸漆质量指标