床垫生产流程

A：弹簧床垫生产流程： 第一个工艺既不是做弹簧，也不是裥棉，而是进料和进料检验，这是生产的首要工序，更是要严格把关的工艺。原材料的适当和合格与否直接关系到弹簧床垫成品的出产和质量。 第二道工艺是裥棉和穿簧，这是两个分开同时进行的工序。裥棉是把弹簧床垫面料用到的棉车到布料上去，最后的表现形式就是弹簧床垫最上面、底层的那层面料；穿簧就是将一个个螺旋弹簧连接成整体，这是连锁弹簧弹簧床垫的工艺，*袋、*筒弹簧则是将一个个螺旋弹簧装入成条、*的无纺布袋，再用胶把装好弹簧的布袋条沾粘成整体。 第三道工艺是裁床和床网制成。裁床是把裥棉好的布料裁剪到弹簧床垫尺寸大小；床网制成，用边框铁将穿簧形成的弹簧网，连锁弹簧网或者*袋弹簧网，固定，从而形成了床网。 第四道工艺打底。打底就是在床网上铺上棉毡或者其他垫层，接着放置裥棉好的面料。 第五道工艺围边。围边就是用围边带把上一道工序铺好的上下面料层缝制在一起，这样一张弹簧床垫便算做成。 最后就是成品检验，包装，这样整个弹簧床垫工艺就算完成。

弹簧床垫生产流程：线材→预*洗→*洗→放线→二次补充*洗→水冲洗→预热催化→中温磷化→中和→擦拭→自然烘干→拉拔。从二次补充*洗开始进入连续在线生产线。   生拉弹簧钢丝工艺流程：（钢）盘条--表面处理--   拉丝（床垫钢丝可用此法）。

具体如下：首先既不是做弹簧，也不是裥棉，而是进料和进料检验，这是生产的首要工序，更是要严格把关的工艺。原材料的适当和合格与否直接关系到床垫成品的出产和质量。接着是裥棉和穿簧，这是两个分开同时进行的工序:裥棉是把床垫面料用到的棉车到布料上去，最后的表现形式就是床垫最上面、底层的那层面料；穿簧就是将一个个螺旋弹簧连接成整体，这是弹簧床垫的工艺，*袋、*筒弹簧则是将一个个螺旋弹簧装入成条、*的无纺布袋，再用胶把装好弹簧的布袋条沾粘成整体。然后是裁床和床网制成:裁床是把裥棉好的布料裁剪到床垫尺寸大小；床网制成，用边框铁将穿簧形成的弹簧网，连锁弹簧网或者*袋弹簧网，固定，从而形成了床网。再然后是工艺打底:打底就是在床网上铺上棉毡或者其他垫层，接着放置裥棉好的面料。最后是工艺围边:围边就是用围边带把上一道工序铺好的上下面料层缝制在一起，这样一张弹簧床垫便算做成,准备进行成品检验，包装，这样整个弹簧床垫工艺就算完成。

A：一般表面喷漆的工艺流程。大面积的施工是喷涂形状复杂，很难用漆刷涂刷的物件；部位等。喷涂的好坏关键在于喷的遍数。遍数多，而且每遍喷的薄，效果就好。一次喷得太厚油漆就容易流淌，也就是俗称的流挂（流坠）。

弹簧床垫制作的工艺流程包括穿簧、下料、铺棕丝垫、围边以及检验。   穿簧：穿簧是将弹簧床垫中的螺旋弹簧连接成整体的工序。穿簧用直径为1.2mm~1.6mm的70#炭刚绕制，绕成孔径比被穿弹簧的直径略大一点，其间隙在2mm内。绕制穿簧时，将弹簧床垫中相邻螺旋弹簧的上下圈分别纵横交错地连接成床垫弹簧芯。然后用钢丝钳把穿弹簧钢丝两端弯转紧于弹簧圈上。即简便迅速，又牢固可靠。               床垫   下料：绗缝层由上下两部分组成，并且分别与床垫弹簧床芯相连，剪裁时要留出绗缝层与围边缝头的余量，通常的做法是使无纺布在绗缝时大于面料尺寸，用无纺布长出来的部分与围边钢连接、扣紧，使绗缝层固定在围边钢上。因此，在裁剪复合面料时要预留出无纺布的余量。另外，当床垫两面采用包纽装饰时，还要预留包纽拉紧面料的下凹余量。                     铺棕丝垫：将准备好的厚为15mm~30mm的铺垫料放在床垫的上下两面及四周，并用棕垫*将铺垫料扣钉在围边钢上。检验打好铺垫料的床芯有无凸起、*钉，*钉两头尖端是否刺出棉毡，保证床芯表面干净无杂物。            围边：把上下两层绗缝层与围边用围边带精心地缝制在一起，形成床垫上、下两表面的外围粗线边条。缝边要求顺直，四周圆弧均匀对称；通常采用床垫机械包缝机器缝制，形成最终的床垫。   检验：在水平放置的床垫垫面上施加垂直向下的力，引起床垫表面沿受力方向的位移量。该位移量达到标准后方可进行包装入库。 具体的流程就是这样。

床垫生产流程： 乳胶原料--配料--发泡--灌浆--烘烤--成形--水洗(国内一般厂都不做这个动作)--品检--出货另外还有一种生产方式叫无限长流水线直接做成一卷一卷的卷料无限长的天然成分较低，国内看到最好的是占50%天然乳胶(是东莞一家台资厂，她们家模具床垫达80%)一般国内厂大概只有10%~15%乳胶         。

A：弹簧床垫生产流程：第一个工艺既不是做弹簧，也不是裥棉，而是进料和进料检验，这是生产的首要工序，更是要严格把关的工艺。原材料的适当和合格与否直接关系到弹簧床垫成品的出产和质量。第二道工艺是裥棉和穿簧，这是两个分开同时进行的工序。裥棉是把弹簧床垫面料用到的棉车到布料上去，最后的表现形式就是弹簧床垫最上面、底层的那层面料；穿簧就是将一个个螺旋弹簧连接成整体，这是连锁弹簧弹簧床垫的工艺，*袋、*筒弹簧则是将一个个螺旋弹簧装入成条、*的无纺布袋，再用胶把装好弹簧的布袋条沾粘成整体。第三道工艺是裁床和床网制成。裁床是把裥棉好的布料裁剪到弹簧床垫尺寸大小；床网制成，用边框铁将穿簧形成的弹簧网，连锁弹簧网或者*袋弹簧网，固定，从而形成了床网。第四道工艺打底。打底就是在床网上铺上棉毡或者其他垫层，接着放置裥棉好的面料。第五道工艺围边。围边就是用围边带把上一道工序铺好的上下面料层缝制在一起，这样一张弹簧床垫便算做成。最后就是成品检验，包装，这样整个弹簧床垫工艺就算完成。

A： 打磨光滑打蜡油漆光光色泽桌脚工艺叫造形浮雕工艺想贴工艺品需要根据工艺品形状设计台脚形状

A：细木工板是利用天然旋切单板与实木拼板经涂胶、热压而成的板材。从结构上看它是在板芯两面贴合单板构成的，板芯则是由芯条(即木条)拼接而成的   实木板材(或网格框)，芯条之间可以使用胶粘剂拼合，也可以是无胶摆拼的，据此可以分类为胶拼细木工板和非胶拼细木工板。板芯两面可以分别贴合一层或两层   单板，据此可分类为三层细木工板和五层细木工板，例如五层细木工板的结构为面板、芯板、板芯、芯板和背板。工艺不同，质量有异。    　　一张细木工板的制作需要30多道工序，原木*成木板后首先需烘干，然后在自然状态下还原，水分最后控制在7%－13%左右；还原后的木板经切   片、拼接芯板、刷胶、压合等工序制作而成。   大芯板的芯板*工艺分为机拼与手拼两种。手工拼制是用人工码放木条，木条受到的侧向挤压力较小，木条间缝隙较大，拼接缝隙不均匀，握钉力差。而机拼的芯   板木条间受到的挤压力较大，缝隙极小，拼接平整，承重力均匀，因此机拼板材结构紧凑，长期使用不易变形。材质不同，质量有异。

细木工板俗称大芯板，是由两片单板中间胶压拼接木板而成。细木工板的两面胶粘单板的总厚度不得小于3mm。   各类细木工板的边角缺损，在一公分幅面以内的宽度不得超过5mm，长度不得大于20mm。中间木板是由优质自然的木板方经热处理（即烘干室烘干）以后，*成一定规格的木条，由拼板机拼接而成。拼接后的木板两面覆盖1-2层优质单板，再经冷、热压机胶压后制成，希望能帮到您，祝您生活愉快~~~

大芯板：又名细木工板、木芯板，是胶合板的一种变形产品，主要由单板和木条拼板经脲醛树胶合板而成。容积重：450—700kg/m3。其生产工艺流程简图如下： 木材→锯板→干燥→锯切木条→刷胶→胶拼→木材单板涂胶→合板→组坯→予压→热压→锯边→入库。 涂胶量220g/m2（板条之间）：单板涂胶量280g/m2（双面涂胶）。 单板数量：4张。 18mm厚板的涂胶量：25kg/张板。

A.干燥后的板材经双面刨光，用多片精光合金锯锯成芯条，刨光面成为拼条侧面，锯切面成为拼条正面，故芯条是由多片锯定厚。工艺*效率高，芯条尺寸精确度高，材料损失少，但一般要求材料的*尺寸较大。            B.干燥后的板材*成规格毛条，或湿材*成毛条后再干燥，毛条经四面刨*成芯条。工艺*效率高，芯条四面光洁，精确度很高，但出材率较低。            C.原木或木材*边脚料经普通锯床和刨床*成芯条。它对材料的要求灵活，大、小径级木材和各种木材下脚料均可应用，但机床精度和*作工人水平等会影响*质量。   　

　板芯质量的高低影响细木工板的质量和成本，因此，板芯的用材和*工艺是生产细木工板的关键工段。 　　1、板芯的芯条及其* 　　芯条的*工艺有三种：A.干燥后的板材经双面刨光，用多片精光合金锯锯成芯条，刨光面成为拼条侧面，锯切面成为拼条正面，故芯条是由多片锯定厚。工艺*效率高，芯条尺寸精确度高，材料损失少，但一般要求材料的*尺寸较大。B.干燥后的板材*成规格毛条，或湿材*成毛条后再干燥，毛条经四面刨*成芯条。工艺*效率高，芯条四面光洁，精确度很高，但出材率较低。C.原木或木材*边脚料经普通锯床和刨床*成芯条。它对材料的要求灵活，大、小径级木材和各种木材下脚料均可应用，但机床精度和*作工人水平等会影响*质量。 　　2、板芯成形工艺 　　板芯成形有两种方式：一是芯条以手工辅装，与面板、背板、芯板一起组坯进入压机，侧边涂胶或不涂胶。这种方式简单适用，但对层数多的压机不易实现侧向挤压的精确*。用带端头加压的四向挤压机可减小芯条端头的缝隙。采用此工艺生产的细木工板的芯条一般质量较差。另一种是将芯条涂抹胶拼*一定规格的板芯，再经刨光或者砂光。拼板方式多种多样。连续式液压拼板机是目前广泛应用的拼板机械，拼板效率高，质量好，机械化程度较高。 　　3、板芯后* 　　胶拼后的板芯还需进行砂光或刨光等后*，以提高表面平整度，减少厚度偏差。板芯后*设备一般采用三砂机或双砂架砂光机，可较好的整平定厚。近年还出现了将砂光和刨光连在一起的定厚刨砂机。 二、细木工板的成型工艺 编辑本段 　　1、一次压制的成型工艺 　　一次压制成型工艺是将手工铺装或直接胶好的板芯，与涂胶板芯和面板、背板一起组成坯后直接进入压机进行压制。缺点是A.芯板质量影响平整度。B.压制后积累的厚度偏差大。C.板芯的色差严重影响产品外观。D.芯条单元尺寸、材质之间的差异等对板材的质量影响很大。 　　2、预压修补二次热压工艺 　　预压修补二次热压工艺的简要流程为：芯板单面涂胶→两芯板与板芯组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。该工艺优点：A.修补、砂光大大提高了平整度。B.热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定。C.定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。D.板材的外观质量提高。该工艺目前被中、大型工厂普遍采用。缺点是过程复杂，占地大，材料损失和能源消耗大于一次热压工艺。 　　3、预压修补一次热压工艺 　　针对二次热压工艺的缺点，出现了一种新的预压修补一次热压工艺，简要流程为：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背板热压贴面。对原料及工艺参数的要求：A.对芯板的要求相对提高。沟槽不能深，孔洞必须用单板修补，不能添腻子灰，严格控制离缝的产生。B.板坯预压后的初始强度要求较高，对胶粘剂有特殊要求，一是要有高粘度，二是要有较长的活性期。C.工艺需进行一定的调整。该工艺用材与工艺要求高。

A：LED灯具工艺流程: 裁线—>焊灯珠、做灯板—>测灯板—>涂导热硅胶—>固定灯板—>焊接导线—>固定反光罩—>装玻璃罩—>装堵头—>连接电源线—>测试、老化—>检验、贴标签—>装箱、入库。

你好，你这样问的很笼统，整个LED灯的完成分为3大部分：1。芯片*部分；2.   灯珠封装部分；3.   整体LED散热与组装部分，所以没有你想象的那么简单哦！

晶片、支架、银胶是一个LED灯具的基本组成元件。晶片需要扩晶，以便于安装，支架需要清洗，将冷冻的银胶回温等等，整个过程可以按照图中所示的步骤，但是需要注意的是固晶和焊线阶段这两个比较重要的步骤。灯珠做好之后就是灯具的组装了，基本没什么难度，不同厂家的组装方式也不一样，使用的灯源材料和组装的方式直接影响到灯具的质量。

A：配胶专用*称 脱气泡专用离心机 多功能专用烤炉       研磨机 研磨夹具 超声波清洗机 端面检查仪 *压接机 专用光插损/回损测试仪 跳线生产专用小工具一批 尾柄压接机 多功能专用吸胶机 干涉仪 工序要求： 穿散件作业 准备工作 1根据生产单的要求准备好相应的工具及原料,辅料(物料盒/胶护套/止动环/卡环/胶纸)。 2检查散件及上道工位移交半成品。 *作方法 1仔细确认所有材料是否和生产任务相符。 2六条一批穿上所有散件。2.3将散件用胶纸固定在光缆上,预留部分为0.6-0.75m。2.4详细作好作业记录。3.注意事项 1所穿散件方向不可穿反。 2散件不可多穿或少穿。 3固定的散件必须在光缆上保持整齐。 4保持工作台面整洁,零件应按规定物料盒放置。 粘合剂的*作业 .作业名粘合剂的* 2.范围调配353ND粘合挤 3.使用的机器和工具称量杯、*秤、竹签、纸巾、超声波清洗机。 4.预备 4.1把称量杯清洁干净待用。 4.2把称量杯放在*秤上,再把*秤回零。 4.3准备好粘合剂353ND和固化挤。 5.*作步骤 5.1按所需量把353ND粘合挤和固化挤以10:1的比例分别倒入称量杯。 5.2用竹签在称量杯按顺时针方向均匀搅拌5分钟,使其充分。 5.3粘合挤搅拌混合后有气泡,用超声波清洗机处理二十分钟把气泡完全分离掉。 6.注意事项调胶量要根据生产量而定,使用时间不得超过2小时。 光纤插入和加热固化作业 1.作业名光纤插入和加热固化 2.使用范围适用于各种光纤活动连接器。 3.使用的机器和工具烤炉(包括夹盘)、剪*、小粘纸、米勒*、酒精、擦试纸、纸巾、挂钩和适当工具。 4.预备 4.1开始这道工序之前,首先一定要根据生产任务单检查前一道工序是合格,确认以后方可进行以下*作。 4.2打开拷炉电源,检查时间和温度是否符合要求。 5.*作步骤 5.1把光纤活动连接器按10条一组剥纤。 5.2然后用擦拭纸蘸去少量酒精清洁光纤表面。 5.3检查清洁后的光纤表面是否干净。 5.4用细杆(可用笔)在垂直的两个方向拨动光纤,如光纤裂,应重新剥纤并检查。 5.5将已清洁干净的光纤从已吸好胶的插芯的尾部插入。插入时,用一只手拿住已吸好胶的插芯,另一只手拿光缆,将准备好的光纤从插芯的尾部穿入,直到∮0.9的光纤涂层插到插芯底部,光纤从插芯顶部伸出。回拉光纤约1mm,以确认是否断纤。 5.6全部的插入完毕确定无误后,用竹签蘸去少量粘合挤,把插芯尾部的粘合挤修整成锥形,并在插芯顶部的光纤处点上胶。 5.7以上各工序完成后,将插好光纤的插芯放到夹盘上并用小粘纸固定好,把夹盘放上烤炉进行固化。 5.8固化30分钟后,烤炉红色灯亮。检查确认固化完成,粘合挤呈褐色,用适当工具轻触后表现一定硬度。如不符合要求,应适当延长时间,直到合格为止。符合要求后旋开螺丝。取下夹盘。用适当工具把插芯顶部伸出的光纤折断,撕去小粘纸,把插芯从夹盘上取出,然后把光缆挂上挂钩,送到下一工序。 5.9正确填写*作传票。 6.温度和时间的控制 6.1每周用热电偶温度计监测并记录每台烤炉的最高温度,检测时用热电偶温度计的探测头持续接触夹盘槽一侧,持续观察显示的温度,记录其最高温度。检测时放下烤炉防护盖以免外界影响温度。 6.2烤炉的最高温度应为97~103℃,如不符合要求,应相应增减烤炉的温度控制旋扭,再次检测,使其符合要求。6.3烤炉的时间旋钮设定为30分钟左右,可根据经验在正负5分钟内调整。固化的时间以粘合挤的颜色和硬度为准,可以相应提前或延长固化时间。 7.注意事项 7.1如果光纤断在插芯里,要及时进行处理,用钢丝顶出断纤,吸胶后重做插入。 7.2加热固化时,烤炉两边的螺丝不能拧得太紧,以免固化后卸不下来。 7.3注意光纤表面涂覆层是否清洗干净,否则影响粘合剂连接插芯的强度。 7.4一定要保持插芯表面和烤炉清洁,随时处理残留胶迹。 8.相关记录*作传票烤炉温度时间记录表FC研磨作业指导书 1.使用机器和工具精工研磨机一套,PC磨盘若干,挂钩、六角螺丝扳手、超声波清洗机、*、研磨油、纯净水、抛磨液、研磨纸和纸巾。 2.预备 2.1打开研磨机电源,启动研磨机空转3分钟左右。 2.2看机器上研磨纸是否要更换。如要更换,应撕去旧研磨纸后在研磨胶垫上涂上少量净水,将新研磨纸与橡胶垫完全粘贴,让研磨纸粘接牢固,间隙不产生气泡才能和研磨纸粘接不脱落。如不需更换,则用纯净水清洁研磨纸。需保证研磨纸上绝对清洁。2.3把适量经过过滤的水倒进超声波清洗机里面。 3.研磨*作步骤分粗中细三道工序 3.1粗磨: 3.1.1研磨前先将光揽挂在滑杆上的挂钩上,然后用手拿住装好插芯的夹具两边凸出部分。用超声波清洗机清洗约1分钟,用柔软的纸巾擦干夹具上的水,再用**掉夹具上的纸纤维。 3.1.2在研磨纸上均匀滴上几滴纯净水(约4小滴),再把装上插芯的夹具放在机器上第一道研磨。研磨具体时间参考附表1。 3.1.3在机器进行第一道研磨的同时,用纸和纯净水清洁下一道研磨所用的研磨纸,并用**干(注:在连续研磨时,可利用机器研磨的时间做其他工作)。 3.2中磨: 3.2.1用手拿住完成第一道研磨的插芯夹具的两边凸出部分,用超声波清洗机清洗约1分钟,用柔软的纸巾擦干夹具上的水,再用**掉夹具上的纸纤维。 3.2.2在研磨纸上均匀滴上几滴纯净水(约4小滴),再把完成第一道研磨的插芯上机进行第二道研磨,研磨具体时间参考附表1。 3.2.3在机器进行第二道研磨的同时,用纸和纯净水清洁前一道研磨所用的研磨纸,并用**干。 3.3细磨: 3.3.1用手拿住完成第二道研磨的插芯夹具的两边凸出部分, 3.3.2研磨的具体时间参考附表1或2(细磨主要使插芯端面光洁无划痕)。 4.如果要求UPC的话,就得进行下道抛磨工序抛磨: 4.1用手拿住完成细磨的插芯夹具的两边凸出部分,用超声波清洗机清洗约1分钟,用柔软的纸巾擦干夹具上的水,再用**掉夹具上的纸纤维。 4.2在研磨纸上均匀滴上少量研磨液,然后将完成第三道研磨的插芯上机进行研磨(抛磨主要是使回波损耗能够达到50db以上)。 5.注意事项: 5.1如果插芯不足12个时,要考虑均匀分布或用废插芯补位。 5.2如果在夹具上插芯不足12个而进行机器研磨时,夹具顶上所施的加压力要做相应的改变。 5.3一定要用过滤水,如果用普通用水,可能会因为水中的悬浮颗粒造成插芯磨出来回有很多划痕。 5.4研磨前一定要先将光缆固定在研磨机的上方,同时不得过分拉伸或弯曲光缆。 5.5进行超声波清洗时,手一定要拿住夹具两边凸出部分进行清洗,切记手不能直接拿住光缆进行清洗。 5.6磨盘底座一般在三个月内一定要更换润滑油。 5.7插精工研磨机电源时应先确认其电压是110伏或220伏。 5.8注意研磨纸与研磨液的搭配使用。 5.9节约使用研磨纸和研磨液。 端面检查作业 1.作业名端面检查 2.适用范围所有连接器的端面检查 3.使用的机器工具和材料端面检查仪(含监视器)一台,*片、干涉玻璃片、夹子、台灯、挂钩、酒精、纸巾和*。 4.预备 4.1开启端面检查仪、监视器电源。必要时适当调整监视器屏幕亮度。 4.2桌面上放好*片、干涉玻璃片、夹子、台灯、挂钩、酒精、纸巾和*,待用。 5.*作步骤 5.1检验插芯柱面是否有残留胶,若有,要先用*片刮除干净。 5.2把被检插芯用擦拭纸蘸酒精擦干净后,插入检查仪中心的小孔,调整显微镜的纵向距离直到在监视器屏幕里清晰地看到放大200倍的插芯端面。 5.3判断研磨好的插芯端面是否合格。 5.3.1在屏幕上观察放大的端面,满足以下几条就可以判定端面是合格的: 5.3.1.1插芯端面中心的光纤上及光纤附近没有划痕、麻点、气泡和色斑。 5.3.1.2通光,纤芯出现亮点。 5.3.1.3每12个抽检1个,换上干涉玻璃片后,干涉条纹圆心与纤芯基本重合。 5.3.2如果在监视器屏幕上看到插芯端面有一点小麻点和一点小划痕,而且没有损伤插芯端面部分,干涉条纹又规则,不偏心,这种情况下在FC/PC里面,就可以算是合格。 5.3.3如果如果在监视器屏幕上看到插芯端面有大而密的麻点或是很多小的不规则划痕,则说明研磨的时间不够,需返回去重磨(视麻点或划痕的轻重决定返磨的程序)。 5.3.4如果如果在监视器屏幕上看到插芯端面有阴暗区域,其面积大于纤芯面积的1/4,这表明纤芯的端面已经崩裂,要考虑报废插芯。 5.3.5如果在监视器屏幕上看到插芯端面有直而且长的划痕,则说明研磨的时候研磨纸上有杂质,需彻底清洁研磨纸后再重磨(视划痕的轻重决定返磨的程序)。 5.3.6如果用干涉玻璃片在监视器屏幕上看到插芯端面干涉环不规则,且中心的第一个干涉环已全部偏离纤芯,则说明这个插芯的球面没有磨好,可能是装夹是不垂直,需返回去重新装上夹具,从粗磨开始重磨。 5.4不合格品处理按照《不合格品控制程序》进行。 5.5检查后应立即填写《*作传票》。 6.注意事项 6.1端面检查时插芯应和光揽保持垂直状态。 6.2清洗插芯时一定要用擦拭纸加无水酒精,进行清洗干净。 6.3端面检查仪的电源应为220V。 7.终检如是终检,合格品要尽快戴上防尘帽,且防尘帽一定要戴牢。 8.相关文件《不合格品控制程序》 9.记录《*作传票》 二次卡紧FC型组装作业 1.作业名二次卡紧FC型组装 2.适用范围二次卡紧FC型的组装 3.使用机器和工具卡紧机、剪*、尖嘴钳、*片、螺纹胶、方座和酒精 4.预备 4.1将所需用物品放在桌上待用。 4.2准备好需用的框套、垫圈、螺帽和保护帽摆在桌面上,待用。 4.3检查卡紧机的压力表指针是否达到4kg/cm,否则需调整气压。 5.*作步骤 5.1将框套插入方座内,套上垫圈,再用螺帽旋入方座固定(称)。 5.2去掉粘在光缆和卡普隆线的粘纸,但橡胶帽套前的粘纸暂不撕去,待需装配橡胶帽套时再撕去。在离插芯尾部约3mm处,用剪*将卡普隆线剪断。 5.3放下全部光缆上的零件,同时用*片在距端约6-8mm处把光缆外皮破开以便组装。 5.4组装时,把弹簧和止动环套到插芯的尾部,然后在止动环的螺纹上滴一点(适量)螺纹胶,将止动环的螺纹旋入方座组件内框套的螺纹,直到拧紧。此时插芯应伸出方座组件的底部。再用手拿擦拭纸垫住插芯端面,并按插芯,检查是否有弹性,同时也得检查插芯是否装到位。要是两项当中有一项没有达到要求,都得将止动环从方座组件旋出。重新旋入,直至插芯有弹性,插芯到位为止。 5.5将卡普隆线和光缆外皮从止动环的尾部拉出,把卡普隆线均匀地包在止动环的尾部滚花部分,再将套环卡入,用卡紧机先卡第一次,然后转过90°再卡紧一次。 5.6将光缆外皮从套环的尾部拉出,分上下两片包在套环的尾端外部,再套上卡环,用卡紧机的六方卡座卡紧。5.7在卡好的尾部沾一点酒精,撕去橡胶尾端前的粘纸,将橡胶尾套推进至止动环的卡槽里,旋下方座,套上保护帽。 5.8填写*作传票,送往测试。 6.注意事项 6.1在*作中一定要小心,拉出卡普隆线,以防过分弯曲折断光纤。 6.2在*作步骤5.4时,一定要将止动环的螺纹旋入方座组件内框套的螺纹,并且只能旋转方座,切勿旋转止动套,否则,易使光纤弯曲甚至折断。 6.3在*作步骤5.6时,一定要小心拉出外皮,以防过分拉伸或弯曲光缆。 6.4插芯一定要推到位,插芯前两边槽口,一定要卡到内框套两边*销。 6.5卡普隆线一定要卡到止动环的滚花部分。 6.6组装工作中不得过分拉伸或卷曲光缆。 插入损耗测试作业 1.目的正确测试插入损耗 2.范围适用于本公司生产的各种规格型号的光纤活动连接器或尾纤的插入损耗测试(FDDI除外)。 3.使用工具无水酒精、酒精瓶、擦拭纸、镊子、*片、棉签和*(测尾纤用:米勒*、宝石*或光纤切割*、127微米光纤活接头或插芯)(FC/APC   JDS件定点用:螺纹胶、方座、牙签) 4.*作步骤(以“781RL-13/15“光源,光功率计为例) 4.1开启光源和光功率计(仪器面板上的“POWER“开关向左扭动90度)。 4.2用测试连接器(MASTER)直接连接光源和光功率计的探测器进行回损和插损的校正,先按测试仪上“CHANNEL“键(回损),再按上排第二个键进行回损校正,校正后回损基数为20db左右,再按光功率计的第二个键进行插损回零。 4.3清零前光功率计所显示的dBm值是衡量光源是否工作正常的主要参考*。 4.4将光功率计的探测器上的测试连接器头卸下来后,装上测试适配器。 4.5用一根校准连接器(SUB-MASTER)直接连接测试适配器和光功率计的探测器,此时光功率计所显示的dB值就是测试连接器的测试接头的插入损耗。从这个值可以看出测试连接器的测试连接头是否正常。 4.6将被测试连接头的两个连接头用酒精擦净后,分别跟探测器和测试连接器连接,得出的dB值就是该连接头的插入损耗和回损。调换两个被测试连接头的连接头,可得出另一个头的插入损耗和回损。 4.6.1若这两个数值符合《生产任务单》的技术要求,则在测试记录表上记录这两个值。 4.6.2若这两个数值其中一个或两个不符合《生产任务单》的技术要求,可用镊子将卡环取出选取最佳的点后套上复测合格后按4.6.1进行标识(卡紧结构除外)。若找不到点,应按《不合格品控制程序》进行标识处理。 5.注意事项 5.1连接头连接以前,必须用无水酒精把插芯的端面擦干净,以保证对接时没有杂质,否则会影响检测的准确性。 5.2测试连接器的dB值应该是已知值,通常≤0.02dB。当天的校准值与前一天的校准值相比较,差值必须≤0.02dB,所有的校准值必须≤0.05dB,如果校对不符合以上要求,立即与车间负责人联系或按《测试基准体系管理规定》进行处理。测试连接器如需更换,必须在《插入损耗基准校对记录》表中注明。 5.3测试过程中,每测5套就要重新核对清零前的dBm值是否正常。出现问题要及时处理。 5.4对于非FC/PC型被测连接器,要用FC-XX转换适配器转接,方可测试。(XX-被测连接器连接头型号) 5.5测试连接器(MASTER)接光源处必须是FC/PC型连接头。 5.6光源与光功率计所使用的波长必须一致。 5.7测试适配器的陶瓷管方向和适配器的使用方向应保持一致。 5.8如果被测试连接器属于多芯缆制成品,所有连接头经测试后必须100%符合《生产任务单》的技术要求方可流入下一道工序,否则按《不合格品控制程序》进行标识处理。 5.9每天测试结束后,要记住关闭光源和光功率计,给测试连接器的连接头和探测器盖上防尘帽。 6.相关文件《不合格品控制程序》《测试基准体系管理规定》 包装作业指导书 1.使用范围适用于常规包装 2.设备和工具剪*、直尺、*片、锤子和封口机等 3.包装要求3.1填写*要求 3.1.1书写吊牌及不干胶前,要校对生产任务单,确定后按吊牌上的有关项目用黑色水笔以正楷字准确无误地填写,不能有涂改现象,字体不能超出空格。 3.1.2同一批次同一型号的产品,不能出现零号,重号和超出总数的编号。 3.2单芯∮2.0、∮3.0及双芯∮2.0、∮3.0连接器包装要求 3.2.1光缆一定要理顺来盘绕,不能有交叉现象,盘绕内径在11-13cm之间,连接头必须对称分布(尾纤二扎线应对称)。 3.2.2用扎线扎住连接器的螺帽或外框套,扎线绕两周在内侧打结,松紧应适中,扎线头不能太长(约1-1.5cm)。3.2.3吊牌一定要挂在靠近连接头的单缆上,若是双芯缆,必须挂在同一边。 3.2.4若用吸塑盒包装时,连接头的朝向统一朝上(按盒子正向做参照物),如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致。 3.2.5若用塑料袋时,连接头的朝向向袋口方向,如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致。封口时,在离袋口3-4cm处封口。 3.2.6若用纸板加塑料袋时,连接头应朝向纸板开口处,如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致,纸板开口与袋口方向还应一致。 3.3∮0.9包装 3.3.1光缆一定要理顺来盘绕,不能有交叉现象,盘绕内径在6-7cm之间,连接头必须对称分布。 3.3.2用美纹胶在螺帽或外框套上贴牢。 3.3.3连接头的朝向统一朝上,如转接跳线,相同的连接头摆放方向还应一致。 3.4防水缆包装要求 3.4.1绕圈大约在40cm左右,最小的内径不得小于25cm。 3.4.2防水接头必须是扎在圈的旁侧,在防水接头至连接头之间用包装膜绕一圈,在防水接头及连接头处应绕上2-3圈。 3.5中性包装要求 3.5.1包装同3.2-3.4,只是不用吊牌。 3.5.2吸塑盒包装时,不干胶*帖于吸塑盒里面中间。 3.5.3用袋包装时,不干胶帖于袋的中下方(约12cm处)。 3.5.4用纸板夹时,*直接填在纸板上。 4.注意事项: 4.1多芯缆包装按照样板包装。 4.2客户特别要求时,必须严格按其要求执行。 附表1 研磨纸进行研磨研磨步骤研磨纸可用次数研磨纸(Hray)研磨液研磨时间与研磨次数对应初磨80   9研磨油或纯净水1-10次40〞11-15次50〞16-20次55〞21-30次1′中磨80   3研磨油或纯净水1-10次50″11-20次1′21-30次1′20″细磨50   1纯净水1-10次1′10-30次1′10″抛磨50   0.5研磨液1-30次1′31-40次1′20″41-50次1′25″ 附表2:施加的压力参考表工序研磨时间研磨液9-12个插芯6-9个插芯粗磨1.5分钟纯净水二级压力(正常)三级压力中磨1.5分钟精工研磨液三级压力(正常)三级压力细磨1.5分钟纯净水三级压力(正常)二级压力抛磨1.5分钟精工研磨液二级压力(正常)二级压力 希望可以帮到你

A：练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。    拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系。 印坯：印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的，将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁，然后脱模。 利坯：将坯覆放于辘轳车的利桶上，转动车盘，用*旋削，使坯体厚度适当，表里光洁，这是一道技术要求很高的工序。   利坯,也称“修坯”或“旋坯”,是最后确定器物形状的关键环节,并使器物表面光洁、形体连贯、规整一致。利坯工不仅需要熟悉泥料性能,而且要熟练掌握造型的曲线变化和烧成时各部位的收缩比,以及各部分留泥的厚薄程度。一般来说,在同一器物的不同部位,坯体厚度各不相同,因为不同部位在高温烧成时的收缩率和受力情况不一致,因而利坯时应控制不同部位的泥坯厚度,以防止其烧造时变形。利坯时对于坯体厚薄程度的控制及其识别方法,是掌握利坯技术和确保利坯质量的关键。按一般经验,测定坯体厚薄是以手指上下抚摸并轻轻弹叩,听其不同部位的响声。坯体较厚者,弹之发出“咯咯”之声,修至中等厚度时则发出“咚咚”之声;高档瓷坯体修至适当薄度时,弹之则发出“卟卟”的脆声。 晒坯：将*成型后的坯摆放在木架上晾晒。 刻花：用竹、骨或铁制的*具在已干的坯体上刻画出花纹。 施釉：普通圆器采用醮釉或荡釉。琢器或大型圆器用*釉。大部分陶瓷制品均需经施釉后才能进窑烧造。施釉工艺看似简单,却是极为重要和较难掌握的一道工序。要做到坯体各部分的釉层均匀一致,厚薄适当,还要关注到各种釉的不同流动性,实在不是件容易的事。釉下装饰是指直接在泥坯上进行艺术装饰*,并上釉烧成的瓷器,因其装饰图案位于瓷器釉层之下而得名,主要包括青花、釉里红和釉下五彩等。 烧窑：首先把陶瓷制品装入匣钵，匣是陶瓷制品焙烧的容器,以耐火材料制成,作用是防止瓷坯与窑火直接接触,避免污染,尤其对白瓷烧造最为有利。烧窑时间过程约一昼夜，温度在1300度左右。先砌窑门，点火烧窑，*是松柴，把椿工技术指导，测看火候，掌握窑温变化，决定停火时间。    彩绘：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已烧成瓷的釉面上描绘纹样、填彩，再入红炉以低温烧烘，温度约700—800度。 烧窑前即在坯体素胎上绘画，如青花、釉里红等，则称为釉下彩，其特点是彩在高温釉下，永不退色。 瓷器的彩绘与一般绘画不同。因为画工在坯体素胎上施釉和作画时所见的颜料色，在经过高温烧制和烘烤后会发生很大变化。

A：流程（不是油漆产品就在次基础上减去相应的步骤）接订单（或新产品开发）——出打样三视图——   车间打样——样品评审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型。

实木家具工艺流程—备料                           1、板材干燥，将木材的含水率控制在8%—10%，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形的现象；                           2、平衡，吧干燥过后的木材放置一段时间，好让木材恢复其平衡；                           3、选料配料，木制品暗器部位有可分为外表用料和颞部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，内部用料是指用在制品内部，如内档、底板等。暗用料则是指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板等。   实木家具工艺流程—木工                           1、成型，根据图纸将木材*成型。*过程中不允许有毛刺、跳*和发黑的现象。*的部件表面应光滑、平整、线型一致；                           2、钻孔，按照图纸工艺要求钻孔，*过程中做到无崩口、无刺现象，孔位*误差不得超过0.2mm；                           3、配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。

你好，家具厂生产流程：对订单中的产品进行工艺分析和工艺设计，形成工艺图纸和材料、配件清单——采购根据材料、配件清单进行采购——生产部门根据图纸进行机*——油漆部门根据与客户确定的色板进行油漆*——检验包装——出厂。每道工序之间都应该根据平时制定的质量验收标准进行质量验收。希望有用！

A：生产流程分析目的如果明确，可以使分析过程简洁明了。生产流程分析者在实际*作中可能具体的目标各有不同，但主要不外乎以下几类：   1.改进工艺，完善工艺细节，提高产品品质；   2.减少不必要的动作和消耗；   3.减少无意义的等待过程；   4.缩减工序中和工序交接的搬运距离；   5.尽量避免*传递中的失真造成损失；   6.改善生产环境，保证生产品质；   7.降低水电等能源消耗；   8.合并相关工序，减少交接过程等等。

（一）铁皮文件柜简介 铁皮文件柜是由冷轧钢板经过一套完整精密的制作工序完成的柜子，主要用于放置、文件、*、以及各类档案物品。铁皮柜的类别：可分为文件柜、档案柜、更衣柜、鞋柜及各式储物柜。 （二）铁皮文件柜制作工艺流程： 原材料选进→检测→下料→冲压→折弯→冲孔→焊接成成品→进行检验→合格产品→热水洗（预脱脂）→脱脂→水洗→盐*除锈→水洗→水洗→中和→水洗→表面调整→水洗→磷化覆膜→纯水洗→塑粉喷涂→高温固化→进行全面检测→合格产品→入库→出厂 （三）   铁皮文件柜*的主要工具 剪板机、折板机、冲压机、*碱池、焊机、静电喷塑机；源材料：冷扎板、静电喷塑粉；辅配件：钥匙、门把手、门活动页、活动脚。 （四）柜身工艺 1、设计：按客户要求进行设计尺寸。 2、开料：用剪板机把冷扎板剪出需要的尺寸。   　　 3、冲压：冲出折角边和把手位等。   　 4、折叠：用折板机折出内折边和外折边等。   　　 5、点焊：点焊加固。分处焊和加焊。   　 6、*洗和磷化：主要是去油和去锈。   　　 7、喷塑：半成品进入电箱静电喷塑   　 8、组装：组装门和钥匙等   　　 9、成品：成品包装

A：中密度纤维板生产过程利用木材或其他植物纤维原料，经过一系列的生产工序，生产成两面光的中密度纤维板。其生产过程如下：$   s1   v2   G-   h)                     原料切片→软化及纤维分离→施胶→干燥→铺装→板坯预压→热压→裁边→砂光→分等检验入库                  中密度纤维板使用的原料与其产品质量有很大的关系，必须先把好此关。因此，必须根据原料的材质、种类等加以认真地搭配使用。针叶材与阔叶材混合，软材与硬材混合等。.   d(   h&   G      H+   b0   q                     为了便于纤维分离，首先要求削成一定规格的木片，为了获得均匀的木片，进入削片机的原料含水率要求在35－40％范围。3   |      u!   e.   I2   U*   P8   d6   r                     切片以后的木片进行纤维分离，为了提高原料的塑性、减少动力消耗、缩短分离时间，提高浆料质量。因此，必须对原料进行加热处理，加热温度根据材种而定，针叶材约170－175℃，阔叶材160－165℃。待原料软化后在热磨机进行纤维分离。分离后的纤维，为了提高板子的强度及防水性能，必须施加脲醛树脂和石蜡防水剂等，施加量分别为10－14%和1－2％左右。施加胶料后的纤维通过干燥设备进行干燥，后通过成型设备进行铺装，再经热压机进行热压，加压后压制成板。经裁边后进行砂光而成最终的中密度纤维板成品。6   U6   I#   s5   }$   T3   r      杨木胶合板生产工艺简述%   a2   \:   g9   {/   a!   v9   n#   X3         近,*为保护森林*,严格控制各大林区森林采伐量,使得木材供求矛盾日趋突出。但利用农村四旁植树,开发速生林基地。也不失为解决木材供求矛盾的良策之一。杨木*丰富。如果加以推广种植,对解决当地木材供应,发展田园经济不也是一件大好事吗?                  意大利杨,不仅材质好,而且色泽洁白,与椴木相似,其最大特点是生长快,易活。一般7～8年即可成材。用其料造胶合板,可以广泛用于家具*、室内装修、建筑、包装等。但杨木胶合板也有其致命弱点。一是易翘曲、变形;二是光洁度差。从而直接影响其品质和经济效益。笔者近二年在该地区通过多次实践摸索与试验,已基本上克服了上述弊端。产品质量有了较大提高,并广泛出口*、南韩和*等地区。现将主要生产工艺简述如下,供同行们研究参考。7   C8   W      U-   K,   \‘   b1   c5   Q      1   原木打断后,不需蒸煮,经剥皮,就可直接镟切。      2   旋*研磨角控制在20°为宜,*作中要勤换*、勤油*。      3   单板干燥后,面、背板含水率控制在6～8%,芯板、中板8～10%。/   S%   Y9   n6   ]#   L$   u)   p5   W‘   A   4   胶合剂质量要求:                           (1)*胶:固体含量:48～52%粘度:60～180cP                        (2)酚胶:固体含量:44～50%粘度:400～800cP      5   芯板涂胶*胶涂胶量280～320g/m2(双面)酚胶涂胶量280～300g/m2(双面)注:芯板厚度1.26～1.50mm      6   涂胶后的芯板,一般应陈化15～20分钟,如胶液过稀,允许加入少量面粉(2～3%)以吸收胶液中水份。涂酚胶可采用湿压工艺,不需再行烘干。      7   组坯时,排芯要做到一边一头齐,以便纵横锯边时以此作基准边。(   F(   @0   s7   a2   Z*   O&   b.   m!   X         8   在排芯*作中,应根据单板厚度、宽度、板坯旋转时间长短等因素。预留适当缝隙(1～2mm),避免单板膨胀而出现叠层。小窄条单板务必放在中间,防止单板搬动时出现单板错位,歪斜造成降等。    9   为避免热压后出现翘曲,面、背板必须做到厚度、含水率一致。压制厚板时,各层芯板、中板也应做到厚度、含水率基本一致。,   W‘   e1   J      Y2   N*   d2   `3   o         10   组坯时需注意面、背板同为紧面(光面)朝外。这也是解决翘曲的关键。   11   组坯完成的板坯,要进行预压。要求摆放整齐,上下垂直,不允许歪斜、错位。压力保持在10MPa。预压时间控制在20～30分钟。   12   热压工艺      胶种               合板厚度(mm)      合板层数         每格张数                                 热压工艺                                                                                                                                             单位压力(kg/cm2)温度(℃)时间(分)                                          3                                    3                                    1            10-11                           115-110         4   *醛树脂胶      5                                    5                                    1            10-12                           115-110         6!   O8   a&   s/   $   y5b‘   D                                             9                                    7                                    1            11-13                           115-110         10(      c+   @;   J,   x:   K8   p“   K                                             3                                    3                                    1                  12                              135-140         5   水溶酚醛树      5                                    5                                    1                  12                              135-140         77   V8   O&   A‘   :   ~‘s*   c.   Y4   i$   v      y         脂         胶         12                                    7                                    1                  14                              135-140      12-18/   j      j,   E0   t3   X6   L1                                          19                                    9、   11                        1                  14                              135-140      25-30      13   板坯在装机时,应做一迅速、细心,切不可任意碰撞,装机时间不宜超过1分钟。      14   卸压采取三段降压                  (1)从工作压力降到平衡压力(表压为3～4MPa)   8   |1   t9   _#   L3   C9   n4   c*   u$   q!   G#                  (2)从平衡压力降到零                     (3)从压力为零到压板完全张开。注:在第三段降压时,速度应特别缓慢。一般应控制在1分钟左右。以免水汽逸出过快,出现“鼓泡”现象。      15   压制后的板坯应平整码放在垫板上。放置24小时后,方能移入齐边工序。*   U!   m8   Z:^4   z      a4p(   Y         16   齐边后要做到四角方正,四边平直。边部应光滑、无锯毛。      n“   F&   h9   Q1   q;   x(   U0   r&         17   为提高企业经济效益,做到按质论价。对检验后由于裂缝超标的产品,可以进行修补。修补方法:细窄缝用腻子填补。宽缝需用木色一致的木丝或细条,涂上*胶后,稍放置几分钟后填入。用木锤砸平,粘牢后用小刨刨光。3   F#   E/   *   d0   b2   j“         18   边角脱胶修补法:用与合板胶合所用相同的树脂胶填入,经再次热压粘牢。热压时温度、压力同原工艺,时间约3～5分钟。.   ],   n8   ^+   J-   B         19   表面鼓泡修补法:用锋利小*将鼓泡处割开进行挖补。表面覆盖大小相近,材色相似的单板,涂上原胶种,送压机热压牢固。装机时注意勿使单板块错位。温度、压力仍按原工艺要求。时间控制在5分钟左右。7   v+   B      a/   c-   O/   _3   `1   g%   S0   w      板式家具贴面的形式#   Y1   A2   J5   G$   }:   k         板式家具是以人造板材（中密度板、刨花板、细木工板等）为基材，表面以人造原木色皮材质或薄木皮、三聚**板等作表面饰面的家具。                     贴面的形式有如下几种形式：               A.   原木皮贴面：常见木皮的色彩从浅到深，有樱桃木、枫木、白榉、红榉、水曲柳、白橡、红橡、柚木、黄花梨、红花梨、胡桃木、白影木、木、紫檀、黑檀等几种。制作中将实木切成约2毫米厚的木片，经特殊粘连，贴在家具表面，再经上漆，紫外线烘烤而成，特点为触摸光滑，用手指扣敲木板有厚实感，表面木纹清晰但不规则，在板块转角处可隐约看见1毫米左右的木皮，该类家具为贴面家具中上品，一般售价稍贵。                        B.   原木复合木皮：用不同颜色的原木皮一层层叠起来，经树脂高压胶合形成木方，再从剖面切片，形成一条条颜色不同、不同木种的新型木皮。5   N8   q/   R(   x5   ]/   T8   ]3   ~                        C.   原木色皮：该种家具相对来说便宜，一般价位为木贴面的2/3至1/2，但在使用中较易出现划伤、贴面卷起等现象。                        D.   塑制贴面皮：这类贴面为石化产品，表面经专用印刷机印刷木纹和花饰，背面备胶，须经过热压精密仪器胶贴才成。                        E.   防火板：防火板贴面耐磨且不怕烫，有木纹、素面、石纹或其他花饰，多用于板式家具、橱具等

中纤板是密度板一种，其中还有长纤板和短纤板。木质纤维或其他植物纤维为原料，经打碎、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，*而成

A：生产导光板无需投入设备，它的制作过程为：    1、将压克力板材切割成所需尺寸。可用木工锯床改装成切割机或在购买板材时叫供应商切割好再买，装光管的边要抛光，供应商都会帮你抛好光； 2、出印刷网点菲林。网点的规律性直接影响导光板整个平面光的均匀度，制作菲林的地方会按照你提供的要求用电脑很快做好，当然你懂电脑的话自己画网点最好不过啦； 3、做印刷丝网版。拿菲林到一家做丝网的部门做一个丝网版，别忘了配一个手印刮板，再咨询一下印刷工艺哦 4、印刷网点。将压克力板一边的保护纸撕开，用酒精把表面残留物刷拭干净再印； 5、贴上反光膜和和按需要贴上散光膜。

方法/步骤   1经过特殊的科学的*后的透明压克力板，只要在边上装上发光体（视导光板面积大小可选择普通日光灯管、CCFL冷阴极灯管、发光二极管等光源，一般装在长度的两边，宽度比较小时可只装一边)，通电后压克力板整个平面就会发出明亮均匀柔和的光，称为导光板。步骤阅读   2导光板的制作方法主要有两种：丝网印刷式和非印刷式。丝网印刷式导光板投资少，不需投入设备，完全可以手工*作，成本低，生产效率高，技术工艺非常容易掌握；非印刷式导光板投资大，需专业设备，制作成本高，生产效率低，技术工艺一般人不容易掌握（非印刷式导光板在制作方法上还分为几类，详情清浏览综合*栏的(几种不同制作方法的导光板对比）。笔者重点推广丝网印刷式导光板制作方法。步骤阅读   3*、*产背光源专用反光膜、散光膜、增亮膜、反光铝膜优惠价供应导光油墨T4、T5、日光灯管、镇流器，冷阴极灯管(CCFL)和逆变器

1、将压克力板材切割成所需尺寸。2、出印刷网点菲林。3、做印刷丝网版。4、印刷网点。5、贴上反光膜和和按需要贴上散光膜。

A：1、经营部输入合同 2、调度开生产任务单及砼运输小票 3、试验室开具配合比通知单、开盘鉴定通知单、施工配合比等* 4、搅拌楼、质检检查配合比执行情况及原材料符合性 5、搅拌(司机取小票接灰） 6、试验室做验证试块 7、运输交货

大致流程就是上料、验收材料、试配、出具配合比、开盘鉴定、上料计量、搅拌、出料、运输、泵送（也可不泵送）

原材料与配合比试验 混凝土拌合物的的*、质检与控制 混凝土的运输与输送 混凝土结构与构件的成型 混凝土的养护 混凝土的工程质量检验与验收

简单的来讲就是：试拌，计量，生产配料，搅拌车装料与卸料，出厂外观检查和抽查，混凝土的运输，质量*和技术服务，售后服务。

A：　　陶瓷洁具生产流程; 　　1)陶瓷生产原料 　　分瓷土、釉料，其所含原料基本相同，但原料配比不同。 　　其主要成份：长石、石英、氧化铁、氧化锆、铝粉、氧化镁、色料。 　　K2O   SiO2   ZnO   ZrO2   AL2O3   MgO 　　陶土：用于生产陶器和瓷器的一种粘土简称陶土。 　　瓷器：高温烧成中完全玻化成瓷的成品。 　　陶器：高温烧成中未完全玻化不成瓷的成品。 　　瓷器与陶器区别：原料*、产品吸水率、烧成温度。 　　浆料：成型注浆所用的原料。 　　釉料：半成品喷釉所用的原料。 　　生产过程：球磨、过筛、除铁、池存。 　　球磨和过筛必须达到325目国标。 　　2)   模具 　　成型注浆所用的石膏模具。 　　材料：石膏粉 　　特点：吸水快、凝固时间短、修补方便，价格便宜。 　　灌浆次数：80次----120次。 　　生产过程：3D图纸设计、原模人工雕塑、母模采用树脂做。 　　成母模，通过母模生产出子模用于成型注浆。 　　3)   成型灌注 　　用浆料到石膏模中形成半成品坯体。 　　每一件成型产品至少两块模块模型组合。 　　成型方法：单面吸浆，双面吸浆。 　　生产过程：注浆、放浆、脱模、拼接打孔、修坯。 　　4)   喷釉 　　用釉料均匀地喷施在半成品坯体上。 　　喷釉方式：机器手喷釉、人工喷釉。 　　5)   烧成 　　喷成釉的半成品，在窑内经过高温烧热后形成的产品。 　　烧成收缩率：不大于1.15 　　烧成时间：13小时—15小时。 　　烧成温度：1210℃--1290℃ 　　烧成过程：预热带、烧成带、冷却带。 　　窑炉种类：梭式窑、隧道窑、辊道窑。 　　6)   检验 　　浆料：细度、比重(含水量)、收缩、强度、抗弯曲性、流动触变。 　　釉料：流动、触变、细度、比重、色差、高温流动、干燥时间、坯釉适应性(为了控制热稳定性)。 　　色差：生产釉料上瓦片、烧成与美国KOHLER标准色板比较，采用进口色差仪。 　　色泽：目测。

1）陶瓷生产原料   分瓷土、釉料，其所含原料基本相同，但原料配比不同。   其主要成份：长石、石英、氧化铁、氧化锆、铝粉、氧化镁、色料。   K2O      SiO2      ZnO      ZrO2      AL2O3      MgO   陶土：用于生产陶器和瓷器的一种粘土简称陶土。   瓷器：高温烧成中完全玻化成瓷的成品。   陶器：高温烧成中未完全玻化不成瓷的成品。   瓷器与陶器区别：原料*、产品吸水率、烧成温度。   浆料：成型注浆所用的原料。   釉料：半成品喷釉所用的原料。   生产过程：球磨、过筛、除铁、池存。   球磨和过筛必须达到325目国标。 2）      模具   成型注浆所用的石膏模具。   材料：石膏粉   特点：吸水快、凝固时间短、修补方便，价格便宜。   灌浆次数：80次----120次。   生产过程：3D图纸设计、原模人工雕塑、母模采用树脂做。   成母模，通过母模生产出子模用于成型注浆。 3）      成型灌注   用浆料到石膏模中形成半成品坯体。   每一件成型产品至少两块模块模型组合。   成型方法：单面吸浆，双面吸浆。   生产过程：注浆、放浆、脱模、拼接打孔、修坯。 4）      喷釉   用釉料均匀地喷施在半成品坯体上。   喷釉方式：机器手喷釉、人工喷釉。 5）      烧成   喷成釉的半成品，在窑内经过高温烧热后形成的产品。   烧成收缩率：不大于1.15   烧成时间：13小时—15小时。   烧成温度：1210℃--1290℃   烧成过程：预热带、烧成带、冷却带。   窑炉种类：梭式窑、隧道窑、辊道窑。 6）      检验 浆料：细度、比重（含水量）、收缩、强度、抗弯曲性、流动触变。 釉料：流动、触变、细度、比重、色差、高温流动、干燥时间、坯釉适应性（为了控制热稳定性）。 色差：生产釉料上�