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有人了解pvc管道生产工艺流程吗

转身信者

浏览58次 2025-01-17 03:19

有人了解pvc管道生产工艺流程吗？

生产工艺工艺流程有人了解管道

全部回答(3)

大富翁来了
生产流程原料+助剂*→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬*切割机→管材堆放架→成品检测包装

3天前
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傲气未来
PVC管的生产流程： 1. 原料准备（PVC+助剂) 2. 混料机混合输送上料 3. 强制喂料 4. 锥型双螺杆挤出机 5. 挤出模具 6. 定径套 7. 喷淋真空定型箱 8. 浸泡冷却水箱 9. 油墨印字机（根据需要可选） 10. 履带牵引机 11. 抬*切割机 12. 管材堆放架 13.成品检测包装 PVC管材生产线主要以PVC（聚*乙*）为主要原料来生产各种PVC管材。PVC是聚乙*（PE）在引发剂作用下聚合而成的热塑性树脂，是聚乙*的均化物，具有耐腐蚀、防火耐热等特点，因而PVC管材（UPVC硬聚录乙*管）被广泛用作建筑用上水管，下水管及排水用管道，电缆保护管、等领域。 PVC管材设备作为一种最常见的塑料管材设备之一，主要由挤出机、挤出机头模具、真空定径箱、牵引机、混料机、切割机等组成。

2天前
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嘻嘻的水声
通过电脑处理，把PVC树脂、稳定剂、润滑剂、着色剂、填充剂进行混炼，然后抽入挤出机加料斗，在加热的同时，通过螺杆转动，将原料向前推移挤压，使之逐渐呈熔融状塑化带，进入机头模具，挤压出柔软的管状制品，再通过真空定径，喷淋冷却，喷涂标志、牵引切割、胀口等一系列过程，制成管材

2天前
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相关问题

- pvc板工艺流程有人了解吗？
- A：你好，pvc板工艺流程：一，基层要点：无论用任何种类的基础材质做PVC地板的基层，如找平层损坏或平整度超过5mm误差，应由基层施工承包商负责承担质量责任。二，铺设PVC地板的基层要求：基层的条件不仅对安装的外观具有重要的影响，而且与地板的寿命和耐用性能相关。因此，基层应注意保持干燥、坚固、刚硬、光滑、平整、清洁并没有灰尘和油脂。 1．混凝土基层：新浇及现浇混凝土基层应付合安装PVC地板的标准，基层的设计应符合建筑物的静合载和动合载的设计强度要求。混凝土基层必须坚固而且完全干燥，表面形成光滑密实平整、没有凹凸、裂缝及痕迹缺陷。如果混凝土基层下有潮湿的基础，地面必须设有防潮层，防止潮气渗入。防潮添加剂和固化剂无法代替防潮层。每25毫米厚新浇混凝土基层应有至少一个月的干燥期。尽量在安装之前进行测潮试验。 PVC地板铺设基层确保表面上没有固化剂，油类、油脂、油漆、灰尘及任何有可能阻碍黏合剂黏接的其它杂物、没有裂缝、蜂窝或隆起。如表面不符合要求，应以水泥沙浆找平层进行修补或做自流平水泥找平。如果混凝土表面已经采用了养护剂、硬化剂、封闭剂或脱模剂，应在铺设地板之前通过打磨、喷砂或研磨将上述物质完全清除，因为它们会削弱黏合剂的粘着力。 2．木质基层：所有木质基层必须在安装时预留至少450毫米的对流通风层，以防扭曲地板移动以及基层的过度变形。新装木质基层应坚固并由风干木材构成，没有过度的挤压或翘曲。原有木质基层的所有松散木板应重新钉紧，严重磨损或损坏的木板必须更换。如有必要可打磨地板，使其表面平整没有起伏。或以复合夹板或经许可的纤维水泥弹性地材找平层覆盖基层。找平材料必须围绕板边75毫米，边距10毫米，并且贯穿板身以100至150毫米的深度进行固定。 3．旧PVC地板及橡胶地板基层：建议拆除现有的PVC地板及橡胶地板。如果无法做到，执行相应及足够的措施，确保旧地板能达到安装新地材的标准。现有的PVC地板及橡胶地板必须光滑（无变形或隆起，不会影响安装后的效果）、完整、粘接牢固并且正确安装在推荐基层上。现有PVC地板及橡胶地板表面不能有附着物，潮气、碱盐或静水压的迹象，彻底去除现有材料上的蜡水和其它涂层，凹痕及损坏区域应替换或修补。在现有PVC地板及橡胶地板上安装将降低表面抗压性能。注意：现有的PVC地板及橡胶地板可能含有不易识别的石棉，规范可能要求对材料进行石棉含量的测试。安装者应确保*作方法安全，不会对健康构成危害，并符合所有法律要求。在现有的PVC地板及橡胶地板上安装时，地材黏合剂可能需要更多的开放时间，以避免地材起泡。 4．伸缩缝：建议PVC地板不能覆盖伸缩缝。伸缩缝处应加PVC地板伸缩缝盖条。三，铺设PVC地板的工作条件：在安装前期、中期和后期，地材安装区域的温度都应保持在至少18℃并持续48小时。请注意低温的基层对黏合剂的开放时间有相当大的影响。四，铺设PVC地板的基层处理要求：基本要求：PVC地板的基层应当平整、干燥、坚固、没有灰尘和污浊等。施工步骤主要集中体现五个字：一“平”，二“磨”，三“干”，四“扫”，五“吸”。 “平”是指铲平地面上原有的油漆，水泥硬快等突起物，垫平坑洼，做到地面平整要求。 “磨”是指用打磨机将起伏地面打磨成连续两个平方米内地表厚度差不超过2.0毫米。 “干”是指将平整过的地面自然风干或用加热方式将其快速风干，使整个地面含水率不超过6%。 “扫”是指扫帚或尘拖将地面及各个角落清扫干净。 “吸”是指用大型吸尘器将所施工地面和裁剪材料的地面完整的吸几遍，务必清除地面的微小颗粒，此时应当换干净的鞋来*作。五，铺设PVC地板的施工准备： 1．在铺设地板前应在环境温度18℃以上施工场地内将PVC地板铺开至少24小时，以除去材料中存在的应力。 2．首先需把施工工具准备好：检查主要机械设备的运转及用电情况，安排施工电源、水源。进口工具不应与其他电动工具混用一个接线板，并必须配有稳压器及电源保护装置。避免电流过大导致机器不能正常运转，延误工期。检查各类型手动工具的使用情况如：地材切割*，开槽*，接缝切割器，刮胶板等工具的使用情况，压胶滚筒表面是否洁净光滑，如达不到使用标准的应急时更换其损耗配件，以保证施工质量。 3．涂刷界面剂；自流平施工完毕后表面可能还会有微小的颗粒和浮尘，这些情况下均需要用打磨机做进一步的精找平处理，在精磨后的地面会残留部分灰尘难以清除，需再次涂刷水性界面剂，目的是为了封闭自流平表面的细小毛孔和灰尘，使其表面光滑提高粘结剂粘结效果，避免施工结束后地板起鼓及脱胶。 4．检查施工环境：再铺设地板前应检查施工现场的温度，施工室内温度不小于18℃以上，空气相对湿度不能大于75%。应保持工作区域的充分通风，而且不要导致污染物进入建筑物的其他部分。 5．安放材料：施工前必须先将PVC卷材地板展开平铺于平整地面上，待其恢复平整失去材料应力后放置在待涂胶粘剂的房间内。合理安排裁料区，保证裁料区无尘、无沙粒。运输搬运卷材应用专用运输工具，运输搬运过程中产生的破损地板应当在开料之前用塑料裁边器裁去不能使用。六，铺设PVC地板的测量与剪裁：基本要求，根据铺设设计方案通过实地测量两方面相结合测出尺寸误差，按铺设设计方案确定防线点，用墨线盒弹出地板铺设的*廓。按*廓线裁料，妥善安置焊线和拼花的布局，最大限度地降低材料损耗。 *作要点：切割材料必须是专人负责；地板若有方向性花纹，必须时刻留意其方向的一致性；每次切割，必须从现场获得准确*；每次开料要注意料与料之间必须留有2-3厘米的余量。七，PVC地板铺设与接缝处理：基本做法和要求；用粘结剂将PVC地板均匀牢固的粘结在地板上，将地板搭接部分处理成略留有缝隙的拼接，缝隙应在0.2-0.5mm内。施工要点：用刮胶条将胶水依照胶水施工规范和用量均匀铺设到地面。黏合剂的种类及适用范围： 1，分散形地板黏合剂是一种单组分胶粘剂，适用于粘贴各类PVC地板块材和卷材，PVC背衬地毯及乙*石棉板和CV类卷材及无吸收性地面的基层。晾胶时间：约10-20分钟，可贴地板时间：约30-40分钟。 2，超强地板粘接剂是一种高级强力分散形胶粘剂，用于地面，墙面，楼梯上粘接PVC地板材料，厚度为2.5毫米的橡胶卷材和块材，以及PVC复合地板。超强地板黏合剂适用于各类吸收性和非吸收性地面基层。晾胶时间：湿粘法：吸收性基层，10-20分钟。压敏干粘法：非吸收性地面基层，30-60分钟。可帖地板时间：湿粘法：吸收性基层，60分钟。压敏干粘法：非吸收性地面基层，约120分钟。 3，导静电地板粘接剂是一种具导电*的强力分散型胶粘剂，用于墙面/地面，楼梯上粘接各类导电型或静电耗散型PVC地板卷材和块材、以及3.5毫米厚度以内的橡胶卷材和2.5毫米厚度以内的橡胶块材。晾胶时间：湿粘法：吸收性基层，10-20分钟。压敏干粘法：非吸收性地面基层，30-60分钟。可帖地板时间：湿粘法：吸收性基层，60分钟。压敏干粘法：非吸收性地面基层，约120分钟。 4，亚麻地板粘接剂是一种强力分散型胶粘剂，具有快速和强力的初粘度和内聚力，特别适用于粘贴亚麻地板和软木地板。以及适用于无机吸收性地面基层。晾胶时间：0-5分钟。可帖地板时间：约15-20分钟 5，聚氨酯地板粘接剂是一种无溶剂反应型双组分聚氨酯粘接剂，适用于粘贴PVC，橡胶，亚麻地板，瓷砖，石材，发泡聚*乙*，木板，石膏板，水泥板，人造草坪等各类材料。以及适用于各类吸收性和非吸收性地面基层。晾胶时间：无需。可帖地板时间：约40-50分钟。 6，聚氨酯导静电地板粘接剂是一种无溶剂反应型双组分聚氨酯导静电地板粘接剂，可用于吸收性和非吸收性的商用及工业地面等重负载基层上导静电PVC及橡胶地板的铺设。晾胶时间：无需。可帖地板时间：约40-50分钟。 PVC地板的铺设方法：先把卷材地板平整地铺在地面上，超过8米的铺设距离应将地板分成前后两段进行铺设。然后把一边地板卷起，在这卷起的地面上把胶水涂刮均匀，等到涂在地面的胶水中含有的溶剂挥发后产生了粘度然后在进行粘贴，粘贴时用手把地板往同一方向推压不能让空气留在地板于胶水里面。胶水挥发时间根据施工温度改变而改变，如在常温20摄氏度下，胶水挥发时间为30分钟，胶水由乳白色变成反透明状，用手触摸刮胶面不产生强大的粘性，这时方可粘贴。适时粘贴能保证地板无气泡不起鼓。采用同样的方法把另一半也粘贴好用滚筒前后左右将地板与地面充分压实；这样才能使胶水与地板更紧密地粘结在一起，用压胶滚依次碾压两便。如有气泡需用软木或手推挤出去，清洁完地面后24小时用焊*把焊缝焊好。在自流平水泥表面涂刷截面剂是控制地板起鼓的有效方法。地板产生起鼓的原因主要是基层表面不清洁有尘土及其他残留物质影响粘结效果而产生的，最有效的方法再基层表面均匀涂刷界面剂可有效预防地面起鼓。八，开槽与焊接：基本要求：焊缝应当笔直，平滑，无裂缝，无焦斑，无断焊，与整个地板在色彩上感觉上融为一体。 *作要点：用开槽工具在两块地板之间开出一条2.5毫米宽，相当于地板厚度四分之三深度的U性槽线；焊线要求为一条直线；用焊*将槽线内的胶水和灰尘除去；将焊接机调到合适的温度，待热风稳定后将焊线塞入焊嘴，恒力，匀速的焊接；焊接完成半小时后用蝴蝶片结合铲*将焊线多出地面部分分两次铲除，一次粗铲一次精铲。PVC各种地板的具体焊接方法如下： 1，热融焊接：热融焊接应采用专业的地板焊接工具，该机器专为焊接PVC、橡胶以及亚麻地板而设计。不同的地板材料其焊接温度不同，像PVC或橡胶地板都有热融焊接在温度上的上限区域。正确规范的*作能确保地板的完美焊接，达到最理想的铺设效果。（1）焊接速度和温度的标准：焊接PVC地板焊机的行走速度应是每分钟3.5米至5.0米，温度应控制在500度至600度之间。焊接橡胶地板及亚麻地板焊机的行走速度应是每分钟3.0米至3.4米，温度应控制在400度至450度之间。若在地板表面和焊条结合处出现微小锝喊珠，那表明焊条和地板已经焊接住。（2）开槽的准备：地板焊缝在焊接前必须开出一条可以容纳焊条的槽，开槽深度应小于地板厚度的2/3。如果使用4毫米的焊条，开槽深度应小于1.8毫米。半圆型开槽*开出的深度若大于1.8毫米，会影响双边焊接的效果，而且可能会在地板面和焊条接触处形成两条黑带，若发生上述情况，请将开槽深度减到1.3毫米。（3）焊*的预热：在焊接之前，将热融焊*加温预热调至最大功率，在*作之前热气流导向侧边，不会通过焊嘴导向地板。这样可以避免地板因过度加热而被烧焦。（4）地板的焊接：将开槽后槽线内的胶水和灰尘除去，将焊机调到合适的温度，待热风稳定后将焊线塞入快速焊嘴，恒力，匀速地焊接；焊接完成半小时后用焊槽滑动板结合月牙铲*将焊线多出地面的部分分两次铲除。（5）焊条的修平：焊接完成后过10-15分钟，用月牙装铲*分两个步骤将凸出的焊条修平，首先将月牙状铲*架在修平导向板上将焊条铲除，此步骤完成后，尚有0.5毫米厚的焊条凸出地板表面，然后在用铲*将剩余部分修平，这样修平后的接缝才会达到完美。 2，聚*乙*----冷焊接技术：用于表面结构具有聚*乙*性质的地板，墙纸等接缝处的焊接。（1）冷焊用喷嘴A+冷焊液（无光泽型）：适用于焊接PVC地板、墙纸以及表面结构具有聚*乙*性质的纤维，树脂板的整齐、较窄的接缝。使用喷嘴A上的金属针可以把接缝焊的干净、漂亮。施工是需在接缝处贴上美纹纸，然后随接缝将美纹纸切开，再将冷焊液均匀地分布在地板接缝内约20分钟后即可将美纹纸撕去。十分钟后人即可在上面行走，大约一小时候焊接液就会完全凝固，接缝以不易被察觉。优点：防水耐脏接缝处不收缩不凸起。冷焊液的无光泽度可以精确调整，以适应各种PVC地板的需要。（2）冷焊用喷嘴C+冷焊膏（无光泽型）：适用于焊接PVC地板、墙纸的较宽的接缝，以及用来焊接修补最宽4mm的接缝。同样也适于焊接聚*乙*墙角镶边与墙面及地板之间的接缝。在潮湿的场合，例如*院、实验室等，用冷焊膏焊接墙角镶边与地板之间的接缝效果最为明显，焊接后可做到不渗水。应注意冷焊膏在使用时要求室温在18℃以上。若需要冷焊膏也可配上特定的颜色。九，清洁上蜡与日常保养：基本要求：将施工过程中带来的黏合剂，灰尘，鞋印等清洁干净，为延长地板使用寿命和利于今后维护保养应在地板上施以底蜡和面蜡。 *作规范：彻底清扫和吸尘，用中性清洁剂湿拖清洗或以机器低速清洗全部地面，施工后至少四至五日内不可用大量水清洗以防止水分渗入影响接缝及胶水粘着，用3M红色清洗垫来刷洗地面然后在用大型吸水机清除残留物，彻底清晰及干燥。使用转速在（175到1500转）的打腊机结合3M超级硬光蜡均匀地涂抹在地面上，最后用高速抛光机将涂抹在地面上的蜡水进行抛光，直到获得理想的光泽

- pvc管工艺流程哪位了解？
- A：通过电脑处理，把PVC树脂、稳定剂、润滑剂、着色剂、填充剂进行混炼，然后抽入挤出机加料斗，在加热的同时，通过螺杆转动，将原料向前推移挤压，使之逐渐呈熔融状塑化带，进入机头模具，挤压出柔软的管状制品，再通过真空定径，喷淋冷却，喷涂标志、牵引切割、胀口等一系列过程，制成upvc管材。

- 有没有人了解pvc管加工工艺流程？
- A：PVC管的生产流程： 1. 原料准备（PVC+助剂) 2. 混料机混合输送上料 3. 强制喂料 4. 锥型双螺杆挤出机 5. 挤出模具 6. 定径套 7. 喷淋真空定型箱 8. 浸泡冷却水箱 9. 油墨印字机（根据需要可选） 10. 履带牵引机 11. 抬*切割机 12. 管材堆放架 13.成品检测包装

- 生产pvc管道厂家有哪些？
- A：　世丰，翠屏塑胶，广东顾地塑胶股份有限公司生产pvc管道产品质量很不错的。pvc管道为聚*乙*，另外加入其他成分来增强其耐热性、韧性、延展性等。这种表面膜的最上层是漆，中间的主要成分是聚*乙*，最下层是背涂粘合剂。它是当今世界上深受喜爱、颇为流行并且也被广泛应用的一种*材料。它的全球使用量在各种*材料中高居第二。据统计，仅仅1995年一年，PVC在欧洲的生产量就有五百万吨左右，而其消费量则为五百三十万吨。在德国，PVC的生产量和消费量平均为一百四十万吨。PVC管(PVC-U管) 硬聚*乙*管，是由聚*乙*树脂与稳定剂、润滑剂等配合后用热压法挤压成型，是最早得到开发应用的塑料管材。PVC-U管抗腐蚀能力强、易于粘接、价格低、质地坚硬，但是由于有PVC-U单体和添加剂渗出，只适用于输送温度不超过45℃的给水系统中。塑料管道用于输送饮用水，废水，化学品，加热液和冷却液，食品，超纯液体，泥浆，气体，压缩空气和真空系统的应用。

- 有没有人了解led灯具生产工艺流程？
- A：工序①：LED贴片 1. 目的：将大功率LED贴在铝基板 2. 制作过程： 1、用恒流源测试LED灯珠（350MA 3.0～3.2V）的正负极，抽样检测LED灯珠的好坏 2、用SMD 贴片机（外*、没有贴片机的用手工贴，注意防静电）将LED贴在铝基板上，进入回流焊机（加热板）焊接，最高温区的温度不得大于260°C、时间不超过 5秒。 3、回流（加热板）焊接完成的灯条完成之后通电测试，观察LED的发光状态，LED应亮度、颜色一致，LED无闪烁、有无虚焊等异常现象，否则标记故障点修理。 3. 注意事项：必须用同一分档的LED，以免出现光强、波长不一致现象。整个*过程中贴片设备、工作台面、*作人员及产品存储必须是在良好的防静电状况下进行。工序②：铝外壳套件、驱动电源来料挑选 1. 目的：为装配做准备 2. 制作过程：观察铝外壳套件外观，应无形变状况，表面无伤痕、破损等现象,面盖、散热器是否吻合测试球泡灯电源好坏，效率有多高，以及线长是否为10CM左右工序③：组装： 1.目的：球泡灯整体装配 2.制作过程： 1、按照电源尺寸，将热缩套管剪好，把电源放进热缩套管里边，并用热风**，使其缩紧，以防止电源碰到铝散热器而短路 2、将电源的输入线穿过塑料E27灯座并与E27灯头焊接好，用E27夹具压紧 3、将电源的输出线穿过球泡灯外壳（吕件散热片），与吕基板上的正负极相对应焊接（红为正，黑为负）。 4、接220V交流测试，测试灯具是否亮，颜色是否一致。 5、在铝基板背面涂抹导热硅胶，把铝基板固定在外壳上，接着把面盖装配完毕。 6、点亮老化24小时四、注意事项： 1、所有工序应该在干净的，防静电水平台面上*作。 2、*作人员必须带上防静电环和防静电手套 3、涂抹导热硅胶时，切勿把硅胶沾到灯体的外壳，否则难以清理。工序④：清洁、包装 1.目的：LED球炮灯最后出厂前清洁、包装 2.制作过程： 1、清用防静电布沾上少许酒精把灯体外壳擦拭干净 2、再次测试灯具是否正常（点亮） 3、在包装盒子正面贴上产品标签，并将拭擦好的灯具放入包装盒内。希望我的回答可以帮到你

- pvc管道焊接方法谁了解？
- A：熔机是两头一进一出的加热，管道和弯头一起加热，然后对接，冷却一会就行了，管与管之间不能对接，都要用一进一出的接。拐弯可用弯头，管道重叠可用过桥，三叉口用三通对接

- 铝单板生产工艺流程谁了解？
- A：工艺铝单板就是铝单板只是分类不同，用途不同 *工艺跟常规铝单板不同工艺铝单板是按图纸要求，压花，造型，色彩喷涂等手段来满足工程装饰特殊位置的建筑造型艺术的展现工艺铝单板优点： 1、重量轻、强度高、耐候性、刚性好和耐腐性好 2、可塑性强，可*成平面、弧形面和球面等各种复杂的形状； 3、先进静电喷涂技术，色彩可选取性广泛，装饰效果好； 4、施工安装方便、快捷，可回收再生处理，有利环保。 5、抗污性强，便于清洁、保养； 6、安全防火

- 铸铁壶生产工艺流程谁了解？
- A：铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。　　成形原理　　铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。铸件一般作为毛坯经切削*成为零件。但也有许多铸件无需切削*就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。　　型砂的性能及组成　　1、型砂的性能　　型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。　　2、型砂的组成　　型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，工艺特点　　铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的*方法。与其它*方法相比，铸造工艺具有以下特点：　　1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。　　2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶*等。　　3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削*工时。　　4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。　　5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。　　铸件的手工造型　　手工造型的主要方法　　砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：　　手工造型因其*作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种：　　1．整模造型　　对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型*作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿*坯、轴承座、罩、壳等。 2．分模造型　　当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉*）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带*、槽*、车床四方*架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，*作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。　3．活块模造型　　铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分*廓。 4．挖砂造型　　当铸件的外部*廓为曲面（如手*等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图6）。由于是手工挖砂，*作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。 4．挖砂造型　　当铸件的外部*廓为曲面（如手*等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图6）。由于是手工挖砂，*作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。手工制芯　　型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和高温金属液的烘烤作用；铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和溃散性。　　手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒。零件、模样、芯盒与铸件的关系　　模样用来形成铸件的外部*廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部*廓。造型时分别用模样和芯盒制作铸型和型芯。图1 分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。*模样和芯盒所选用的材料，与铸件大小、生产规模和造型方法有关。单件小批量生产、手工造型时常用木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑料制作模样和芯盒。零件、模样、芯盒与铸件的关系　　铸造铸件常见缺陷分析　　铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产*作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因铸造铸件金属液的浇注　　生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的浇注温度。　　把金属液从浇包注入铸型的*作过程称为浇注。浇注*作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔和夹渣等铸造缺陷，和造*身伤害。　　为确保铸件质量、提高生产率以及做到安全生产，浇注时应严格遵守下列*作要领：（1）浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使用。（2）浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。（3）正确选择浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、慢的原则。（4）对于液态收缩和凝固收缩比较大的铸件，如中、大型铸钢件，浇注后要及时从浇口或冒口补浇。（5）浇注时应及时将铸型中冒出的气体点燃顺气，以免由于铸型憋气而产生气孔，以及由于气体的不完全燃烧而损害人体健康和污染空气。

- 建筑陶瓷生产工艺流程哪位朋友了解？
- A：建筑陶瓷生产工艺流程一、坯料*　陶瓷坯料主要成分是石英、长石、高岭土。按其制品的成型方法可分为可塑法坯料和注浆法坯料。二、制模三、成型成型就是用干燥的石膏模，将*好的坯料用各种不同的方法制成所需要的坯件，目前德化产区常用的成型法有可塑成型、注浆成型、干压成型和等静压成型四种方法。四、干燥五、施釉施釉，“上釉”、“蘸釉”。有生坯施釉法和素坯施釉法两种，根据不同产品及坯件大小、厚薄和釉料性能，采用浸釉、浇釉、刷釉、喷釉。六、装烧装烧是制瓷工艺中一道很关键的工序。经过成型、上釉后的半成品，只有在高温的作用下，发生一系列物理化学反应，最后显气孔率接近于零，才能达到完全致密程度的瓷化现象，称之为“烧结”。这个过程称之为“装烧”。七、装饰陶瓷装饰源远流长。新石器时代有印纹陶；魏晋时代有青釉陶；唐、宋、元时代有篾划、印花、刻花；明、清时代有浮雕、通花、青花、贴花；*时期有古彩、新彩；以至当代的喷花和艺术釉等，制工精细，色彩艳丽，具有朴实豪放的特点。

- 家具厂生产工艺流程谁了解
- A：家具厂生产工艺流程：工艺木材干燥－配料－锯料－刨料－划线－裁板－压板－打眼开榫－开槽起线－砂光－组装－白坯检查－刷地漆－打磨－喷面漆－油漆检查－安装－合格检查

- 石英石生产工艺流程谁了解
- A：你好，石英石的*，目前主要是在真空压铸机内由计算机精确控制整个过程。工艺上以中温固化居多。 1按照需要的比例将不同目数的填料混合好，与已经加好中温引发剂和色浆的树脂再混合，并将其抽送到浇注机上部的料斗中。 2搅拌混合。在浇注口处，用控制台控制浇注口的移动速度和移动方向及下料速度浇注到已经准备好的模具中。3.浇注完成后，将模具送到压机的下面，通过真空高压压制，再进行高温处理，最后打磨抛光制成成品。