床垫加工流程

A：弹簧床垫*流程，（1）     穿簧     穿簧是将弹簧床垫中的螺旋弹簧连接成整体的工序。穿簧用直径为1.2~1.6mm的70#炭刚绕制，绕成孔径比被穿弹簧的直径略大一点，其间隙在2mm内。绕制穿簧时，将弹簧床垫中相邻螺旋弹簧的上下圈分别纵横交错地连接成床垫弹簧芯。然后用钢丝钳把穿弹簧钢丝两端弯转紧于弹簧圈上。即简便迅速，又牢固可靠。     （2）     下料     绗缝层由上下两部分组成，并且分别与床垫弹簧床芯相连，剪裁时要留出绗缝层与围边缝头的余量，通常的做法是使无纺布在绗缝时大于面料尺寸，用无纺布长出来的部分与围边钢连接、扣紧，使绗缝层固定在围边钢上。因此，在裁剪复合面料时要预留出无纺布的余量。另外，当床垫两面采用包纽装饰时，还要预留包纽拉紧面料的下凹余量。（3）     打毛毯压棕片     铺棕丝垫：将准备好的厚为15～30mm的铺垫料放在床垫的上下两面及四周，并用棕垫*将铺垫料扣钉在围边钢上。检验打好铺垫料的床芯有无凸起、*钉，*钉两头尖端是否刺出棉毡，保证床芯表面干净无杂物。     （4）围边     把上下两层绗缝层与围边用围边带精心地缝制在一起，形成床垫上、下两表面的外围粗线边条。缝边要求顺直，四周圆弧均匀对称；通常采用包缝机器缝制，形成最终的床垫。     （5）     检验     在水平放置的床垫垫面上施加垂直向下地力，引起床垫表面沿受力方向的位移量，合格后才能进行包装、封口，产品才能出厂。

首先看你的弹簧是自己生产还是买过来,如果买来的是床网,那就打好棉毡,棕毡,用围边机将裁好的面料缝起来,在加外包装就可以了   ,如果自己做弹簧,还要购买弹簧机,串网机的

弹簧床垫的生产工艺流程 1、进料和进料检验 这是生产的首要工序，更是要严格把关的工艺。原材料的适当和合格与否直接关系到床垫成品的出产和质量。 2、裥棉和穿簧 这是两个分开同时进行的工序。裥棉是把床垫面料用到的棉车到布料上去，最后的表现形式就是床垫最上面、底层的那层面料;穿簧就是将一个个螺旋弹簧连接成整体，这是连锁弹簧床垫的工艺，*袋、*筒弹簧则是将一个个螺旋弹簧装入成条、*的无纺布袋，再用胶把装好弹簧的布袋条沾粘成整体。 3、裁床和床网制成。 裁床是把裥棉好的布料裁剪到床垫尺寸大小;床网制成，用边框铁将穿簧形成的弹簧网，连锁弹簧网或者*袋弹簧网，固定，从而形成了床网。 4、工艺打底。 打底就是在床网上铺上棉毡或者其他垫层，接着放置裥棉好的面料。 5、工艺围边。 围边就是用围边带把上一道工序铺好的上下面料层缝制在一起，这样一张床垫便算做成。 6、成品检验，包装，这样整个床垫工艺就算完成。

弹簧床垫制作流程               弹簧床垫是应用的比较广泛的一种,绝大多数家庭中都是使用弹簧床垫,不论是以前还是现在,人们对于床垫的质量都是非常重视的,而现今市面上的弹簧床垫种类繁多,款式也多,一般人们购买弹簧床垫主要是看弹簧的质量,对于工作不同，背景不同，*状况不同的人*来说，他们适用于不同弹簧制成的弹簧床垫.弹簧床垫这么受欢迎,那么它是如何生产制作的呢?    　　首先既不是做弹簧，也不是裥棉，而是进料和进料检验，这是生产的首要工序，更是要严格把关的工艺。原材料的适当和合格与否直接关系到床垫成品的出产和质量。接着是裥棉和穿簧，这是两个分开同时进行的工序:裥棉是把床垫面料用到的棉车到布料上去，最后的表现形式就是床垫最上面、底层的那层面料；穿簧就是将一个个螺旋弹簧连接成整体，这是弹簧床垫的工艺，*袋、*筒弹簧则是将一个个螺旋弹簧装入成条、*的无纺布袋，再用胶把装好弹簧的布袋条沾粘成整体。    　　然后是裁床和床网制成:裁床是把裥棉好的布料裁剪到床垫尺寸大小；床网制成，用边框铁将穿簧形成的弹簧网，连锁弹簧网或者*袋弹簧网，固定，从而形成了床网。再然后是工艺打底:打底就是在床网上铺上棉毡或者其他垫层，接着放置裥棉好的面料。最后是工艺围边:围边就是用围边带把上一道工序铺好的上下面料层缝制在一起，这样一张弹簧床垫便算做成,准备进行成品检验，包装，这样整个弹簧床垫工艺就算完成。

你好，首先看你的弹簧是自己生产还是买过来，如果买来的是床网，那就打好棉毡，棕毡。 用围边机将裁好的面料缝起来，在加外包装就可以了   ，如果自己做弹簧，还要购买弹簧机，串网机的

A：根据部件不同，可分柜体*、门板*。 1、柜体* A、开料 B、部件分边 C、连接孔* D、组装 2、门板* A、三聚氢氨         板件开料——封边 B、吸塑                     开料——表面*造型——喷胶——吸塑——后处理 C、烤漆                     开料——表面造型——底漆（三道）——打磨（三道）——面漆（两道）——水磨——抛光——后处理 D、实木      开料——机*（平、压刨、铣型、开槽、打孔、拼板、组装等）——打磨（砂光）——表面涂饰

橱柜生产流程：分为柜体、门板两大部分。柜体部分：买大板、开料、封边、打孔、包装、入库、出库发货。门板部分：1）双饰面类、UV板类：开料、封边、打铰链孔、包装、入库、发货。2）烤漆类、模压类、实木类：一般橱柜厂是外订，货到检验、重新包装、出货。

建议去大信看看，可以参观工厂，还可以看*首家厨房文化博物馆，很张见识。

橱柜生产流程：分为柜体、门板两大部分。柜体部分：买大板、开料、封边、打孔、包装、入库、出库发货。门板部分：1）双饰面类、UV板类：开料、封边、打铰链孔、包装、入库、发货。2）烤漆类、模压类、实木类：一般橱柜厂是外订，货到检验、重新包装、出货。

材料肯定买的很充足，下来就是工具，你要准备   角磨机，切割机，这两个是必备的工具，还有就是夹子   制作过程并不难，一:   你画了图纸的话就按照图纸上的尺寸大小先把台面的长，宽，几个墙角和拐角角度画到毛板上，该切的地方打上记号，要画线的《为了方便你切料》，这就是专业人士的下料前画图   二:按照毛板上的尺寸和标线切开，切*面的部分，切下来的板子不要乱扔，还要用着开裙边《就是台面前面扣在橱柜门板上边的地方，也可以叫前沿，下扣》和后圆弧和后挡水用，后挡水要是不要圆底弧的话呢你就可以少一个步骤，那就直接开一根条子粘上去，高度嘛看你自己想要多高了，一般也就五到六公分左右是比较常见的，要是带圆底弧的话那你就要在多准备一件工具了《让你一说就有人知道，就叫电木铣，也可以叫镙机》和圆弧*，不然是打不出后挡水下面的圆底弧的，至于裙边嘛，就要看你门板上边和柜体平面有多大间隙，让出五毫米以上的距离出来就是你要开的裙边条子的宽度了《如果门板和柜体在一个平面那就要看你台面下与柜体之间的垫条或垫板的厚度了》   三，你的料都切好了以后就开始粘接，要分清板材的正面和反面还有你做的台面哪边是后哪边是前，这样出来才能保证台面前后不会出现色差还能够安装到你的柜子上，裙边粘接就不细说了，给你讲下后挡水的圆底弧，这个圆底弧你要平粘，一般条子的宽度切2.5公分快就够了，平粘在台面后边《粘接前记得先用粗砂纸打毛，只要是粘接部分都要打磨，目的就是粘出来结实和避免出现胶线》粘好了后要用夹子夹住，《用夹子的目的就是为了粘接缝最小话至无缝化，最好十到十五公分的距离一个夹子，只要有粘接本位都有用上夹子》待夹子都夹完了等胶干的时候可以把台面翻到背面开始粘裙边了，这边胶凝固了再翻到正面，看圆底弧的胶干的如何，用手扣不下了就要用上之前说的镙机和圆底*了，把*装在镙机上，台面上要不打上杠尺，或用镙机上的卡子开始打吧，这个过程我就不多说了，只要圆底弧后边还有一个板子的厚度就可以，尺寸你自己把握，打完了圆底弧在把你切的挡水条子粘到圆底弧上，不要忘了粘接细节，这样整个粘接过程就完了   至于打磨我就不用多说了，你就看哪儿不光不亮的就用砂纸磨吧，磨到你满意为止，别

A：弹簧床垫制作的工艺流程包括穿簧、下料、铺棕丝垫、围边以及检验。    穿簧：穿簧是将弹簧床垫中的螺旋弹簧连接成整体的工序。穿簧用直径为1.2mm~1.6mm的70#炭刚绕制，绕成孔径比被穿弹簧的直径略大一点，其间隙在2mm内。绕制穿簧时，将弹簧床垫中相邻螺旋弹簧的上下圈分别纵横交错地连接成床垫弹簧芯。然后用钢丝钳把穿弹簧钢丝两端弯转紧于弹簧圈上。即简便迅速，又牢固可靠。 床垫下料：绗缝层由上下两部分组成，并且分别与床垫弹簧床芯相连，剪裁时要留出绗缝层与围边缝头的余量，通常的做法是使无纺布在绗缝时大于面料尺寸，用无纺布长出来的部分与围边钢连接、扣紧，使绗缝层固定在围边钢上。因此，在裁剪复合面料时要预留出无纺布的余量。另外，当床垫两面采用包纽装饰时，还要预留包纽拉紧面料的下凹余量。                      铺棕丝垫：将准备好的厚为15mm~30mm的铺垫料放在床垫的上下两面及四周，并用棕垫*将铺垫料扣钉在围边钢上。检验打好铺垫料的床芯有无凸起、*钉，*钉两头尖端是否刺出棉毡，保证床芯表面干净无杂物。 围边：把上下两层绗缝层与围边用围边带精心地缝制在一起，形成床垫上、下两表面的外围粗线边条。缝边要求顺直，四周圆弧均匀对称；通常采用床垫机械包缝机器缝制，形成最终的床垫。    检验：在水平放置的床垫垫面上施加垂直向下的力，引起床垫表面沿受力方向的位移量。该位移量达到标准后方可进行包装入库。

首先是原材料，   一张床垫要有床网，什么是床网就是钢丝架，好比人人的骨骼一样，然后就是打底（纠正形状不正确的床网）扣布（把需要的面料扣上去）   喷棉（把面料先用胶水固定住）围边（吧床的四周围上）最后包装出厂

原材料，   一张床垫要有床网，什么是床网就是钢丝架，好比人人的骨骼一样，然后就是打底（纠正形状不正确的床网）扣布（把需要的面料扣上去）   喷棉（把面料先用胶水固定住）围边（吧床的四周围上）最后包装出厂a

A：家具*流程：接订单（或新产品开发）——出打样三视图——   车间打样——样品评审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型——封边组木皮封边——毛胚试装——产品评审——送油漆——第一次打磨——底漆——第二此打磨（精打磨）——面油——烘干——送装配——成品试装——包装——待发货。

现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 　　1、配料；2、白胚*；3、组装；   4、涂装；5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型*设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、*痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。 另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期*中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法*的产品现在可以*了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身*（细作） 　　新家具的白身*的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸*，保证*精度在公差允许范围内就行了。 白身*（细作）也就是产品各分件从毛料*成图纸所要求的尺寸和形状的一个*过程。其重点要注意的*工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的*，必需保证*精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身*所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、*钻、立卧双用钻、*钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产*带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 　　三、组　装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和*作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 　 　　四、涂　装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、*式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、吐纳、格丽斯着色剂、修色着色剂、二度底漆、面漆、抛光打蜡等工艺。 基于以上美式涂装工艺的要求，所使用的油漆线也必需与之对应，目前比较有规模的油漆线就是地盘式涂装。涂装全线的工艺流程如下：破坏处理（敲打、虫孔、沟槽、锉边等）、*灰、等化处理、喷底色、封闭漆、干燥、打磨、擦色、拉明暗、干燥、第一道底漆、干燥、打磨、喷点、干刷、第二道底漆、打磨、干刷修色、干燥、第一道面漆、干燥、打磨、灰尘漆，修整、第二道面漆、干燥，下线。 家具涂装的品质控制是家具*中最难的，也是问题最多的，想要做好涂装的品制控制，就必须在实际生产中多看多练。 　　五、包   装 　　从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。 　　掌握现代家具生产工艺就是必须多参于实际生产，多了解家具的结构及*和涂装方法，多积累相关经验，才能真正的了解现代家具，同时要加强各工艺的生产质量控制，才能真正把新家具作好。　　希望有所帮助

你好，　1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装 　　备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 　　生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。 　　成型：**成符合各种设计形状的部件。 　　 　　2、实木家具生产流程： 　　断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 　　机械*安装二次烘干油漆包装入库 　　机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。 　　 　　3、板式家具生产流程介绍： 　　开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 　　 　　4、实木家具油漆工艺流程： 　　A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 　　白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 　　 　　手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 　　 　　打色油磨面油（待干3.5小时）包装 　　 　　B、雅茗（16系列）油漆工艺： 　　白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 　　 　　修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 　　 　　5、油漆涂饰： 　　目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、*基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 　　 　　1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。*方式可用喷涂或刷涂。 　　 　　2、*基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）*制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易*、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，*过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、*等国产品。*方式可用喷涂或刷涂。 　　 　　3、不饱和聚氨脂漆（PU）：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料。稀释添加剂为天那水（*水），天那水其中含有*（强挥发性，有毒），通常在24小时完全挥发完毕。因此，可以形容该油漆是一种“*过程不环保（因为有*的挥发），成品环保（沉积油份不含*）”的涂料。*方式可用喷涂、刷涂、淋涂。

A：锯割*--研磨抛光--切断*--凿切*--烧毛*--辅助*及检验修补 1、锯割* 锯割*是用锯石机将花岗石荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗*工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割*中主要的*设备是花岗石专用的框架式大型自动加砂砂锯、多*片双向切机、多*片电脑控制花岗石切机和花岗石圆盘锯石机等。 2、研磨抛光 研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步*，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序首先需要要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，把花岗岩的颜色纹理完全展示出来。主要的*设备是:自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。 3、切断* 切断*是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切割*。主要的*设备是纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。 4、凿切* 凿切*是传统的*方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚*成所需产品，其表面可以是菠萝面、龙眼面、荔枝面、自然面、蘑菇面、拉沟面等等。凿切加主要是使用手工*，像是锤、剁斧、錾子、凿子等，不过有些*过程可以使用机器*完成，主要设备是劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。 5、烧毛* 烧毛*又称火烧*、喷烧*，是利用组成花岗石的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用*喷烧使其表面部分颗粒热胀

你好，锯割*——研磨抛光——切断*——凿切*——烧毛*——辅助*及检验修补 1、锯割* 锯割*是用锯石机将花岗石荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗*工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割*中主要的*设备是花岗石专用的框架式大型自动加砂砂锯、多*片双向切机、多*片电脑控制花岗石切机和花岗石圆盘锯石机等。 2、研磨抛光 研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步*，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序首先需要要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，把花岗岩的颜色纹理完全展示出来。主要的*设备是：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。 3、切断* 切断*是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切割*。主要的*设备是纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。 4、凿切* 凿切*是传统的*方法，通过楔裂、凿打、劈剁、整修、打磨等办法将毛胚*成所需产品，其表面可以是菠萝面、龙眼面、荔枝面、自然面、蘑菇面、拉沟面等等。凿切加主要是使用手工*，像是锤、剁斧、錾子、凿子等，不过有些*过程可以使用机器*完成，主要设备是劈石机、刨石机、自动锤凿机、自动喷砂机等。 5、烧毛* 烧毛*又称火烧*、喷烧*，是利用组成花岗石的不同矿物颗粒热胀系数的差异，用*喷烧使其表面部分颗粒热胀破裂脱落，形成起伏有序的粗面纹饰。这种粗面花岗石板材，非常的适合于湿滑场所的地面装饰和*的墙面装饰。主要设备是花岗石自动烧毛机。 6、辅助* 辅助*是将已切齐、磨光的石材按需要磨边、倒角、开孔洞、钻眼、铣槽、铣边等。主要的*设备有自动磨边倒角机、仿形铣机、薄壁钻孔机、手持金刚石圆锯、手持磨光抛光机等。 7、检验修补 天然花岗石难免有裂缝、孔洞等瑕疵，而且在*过程也难免会有一些磕碰，出现一些小缺陷。所以在*完成后所有的花岗岩板材都需要检验，首先要通过清洗，然后是*干检验，合格品包装入库，而不合格产品则应先挑出来。在符合定单要求的情况下，对于一些缺陷不严重花岗岩制品可以进行修补，即进行粘接、修补，从而减少废品率。

石材*流程 ①粗磨：要求打磨片吃*量深，磨削效率高，磨削的纹路粗，磨出的表面较粗糙，主要清除石材在前道工序中留有的锯片痕迹并将石材的平整度，造型面磨削到位；             ②半细磨：将粗磨痕迹清除，形成新的较细的纹路，使石材表面平整、顺滑；             ③细磨：细磨后的石材表面花纹、颗粒、颜色已清楚地显示出来，表面细腻、光滑，开始有微弱的光泽度；             ④精磨：精磨后的石材表面，无*眼察觉的痕迹。表面越来越光滑，光泽度最高可达到55度以上

A：练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。 拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。景德镇瓷土总收缩率大致为18—20%,根据大小品种和不同器型及泥料的软硬程度予以放尺。由于景德镇瓷泥的柔软性,拉制的坯体均比之其他黏土成型的要厚 印坯：印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的，将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁，然后脱模。 利坯：将坯覆放于辘轳车的利桶上，转动车盘，用*旋削，使坯体厚度适当，表里光洁，这是一道技术要求很高的工序。   利坯,也称“修坯”或“旋坯”,是最后确定器物形状的关键环节,并使器物表面光洁、形体连贯、规整一致。内外修坯是景德镇制瓷工艺中一个极为重要并优于其他窑系的成型技术,是形成景德镇陶瓷风格的一个独特的技术保障。利坯工不仅需要熟悉泥料性能,而且要熟练掌握造型的曲线变化和烧成时各部位的收缩比,以及各部分留泥的厚薄程度

A：冰箱的生产流程： 一、压缩机（含底座）、冷凝器、蒸发器、温控器、ABS板材及其它零配件（如门铰链、拉手、灯泡等）的采购，除露管及连接管的前*等。 二、冷轧板的折边成型、*洗、磷化、喷塑，然后组装成为箱体外壳。 三、ABS板材的除尘、烘干、加热、*胀、真空吸塑，制成内胆。 四、将内胆嵌入箱体后用热熔胶堵漏、密封。 五、装配蒸发器、冷凝器、除露管、预埋控制电线等。 六、高压发泡。 七、组装压缩机、温控器、冰箱门等。 八、试压、检漏、抽真空、加冷媒、测试。 九、清洁、打蜡、包装。

冰箱的生产工艺流程：   侧板滚轧、侧板成型、贴冷凝器、装箱胆、装中梁、底梁、装冷藏蒸发器、排水管、整理线束、盖背板、发泡、装门、装压缩机、接线、焊接、装附件、检查、打包、下线。

1、部装（把散件安装成部件） 2、预装（内胆、连接线、管道、外箱扣合） 3、发泡（往空箱体注入泡料） 4、总装（装压缩机，门体等部件） 5、制冷（抽真空，注冷媒，检测） 6、包装。

A：自己*家具流程是先用“锯”开料，再用“刨”刨平，然后“镂铣”成型(主要是异型)，再排钻，再砂光。“*刃磨机”是用来磨*片的，不是*木材的。

概括的讲是：板材开料、部件封边、打空、装配、成品包装。5道工序中，还要根据家具的不同要求，进行不同的工艺处理。比如：封边，有自动机器直线封边，还有半自动手工封边。打孔，有三排钻打孔，台钻开孔，也有用*中心一次性完成多种空状。装配又分为部件装配和成品装配，还有成品加部件装配。包装分为部件散包和成品单包，用定制的纸箱或纸板。能否独自解决所有的*问题，那要取决于家具的档次、设备、工厂的软硬件设施。一般来说是可以的。

出打样三视图——   车间打样——样品评审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型——封边组木皮封边——毛胚试装——产品评审——送油漆——第一次打磨——底漆——第二此打磨（精打磨）——面油——烘干。希望我的回答能够帮助到你。

A：弯管按弯管*方法不同可分为热轧弯管、冷轧弯管、冷拔弯管、挤压弯管等。基本弯管*程序分为以下三种： 一、热轧弯管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在弯管坯穿   孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，弯管坯内部逐渐形成空腔，称毛弯管。再送至自动轧管   机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧弯管是较先进的方法。 二、若*获得尺寸更小和质量更好的弯管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，弯管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 三、挤压法即将加热好的弯管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的弯管。企业在传统的弯管生产工艺中，为得到更好的弯管表面质量，会采取很多的办法，其中包括：采用更先进高档的弯管机，用强度更高的模具，或者采用润滑产品等办法。 1.冷轧成型弯管允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型弯管不允许截面发生局部屈曲。 2.热轧型弯管和冷轧型弯管残余应力产生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差异。冷弯薄壁型弯管截面上的残余应力分布是弯曲型的，而热扎型弯管或焊接型弯管截面上残余应力分布是薄膜型。 3.热轧型弯管的自由扭转刚度比冷轧型弯管高，所以热轧型弯管的抗扭性能要优于冷轧型弯管。冷轧无缝管冷轧无缝弯管管是指在常温下，经过冷拉、冷弯、冷拔等冷*把弯管板或弯管*成各种型式的弯管材。　　 弯管*优点： 成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；冷轧可以使弯管材产生很大的塑性变形，从而提高了弯管材的屈服点。 弯管*缺点： 1.虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对弯管材整体和局部屈曲的特性必然产生影响； 2.冷轧型弯管样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差； 3.冷轧成型弯管壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。

A：您好：影响木工板质量的主要因素木工板*流程      1、板芯芯条单元的影响      2、板芯芯条材质的影响      3、芯板的影响   4、结构层次的影响      木工板是目前我国人造板中发展最快的板材之一。目前市场上的木工板主要存在表面平整度、厚度偏差和翘曲变形等问题。近年来中、高档细木工板生产工艺在不断变革，以期改善产品质量。   细节方面，建议还是多看*关*.

一、板芯*工艺    板芯质量的高低影响细木工板的质量和成本，因此，板芯的用材和*工艺是生产细木工板的关键工段。    1、板芯的芯条及其*    芯条的*工艺有三种：A.干燥后的板材经双面刨光，用多片精光合金锯锯成芯条，刨光面成为拼条侧面，锯切面成为拼条正面，故芯条是由多片锯定厚。工艺*效率高，芯条尺寸精确度高，材料损失少，但一般要求材料的*尺寸较大。B.干燥后的板材*成规格毛条，或湿材*成毛条后再干燥，毛条经四面刨*成芯条。工艺*效率高，芯条四面光洁，精确度很高，但出材率较低。C.原木或木材*边脚料经普通锯床和刨床*成芯条。它对材料的要求灵活，大、小径级木材和各种木材下脚料均可应用，但机床精度和*作工人水平等会影响*质量。    2、板芯成形工艺    板芯成形有两种方式：一是芯条以手工辅装，与面板、背板、芯板一起组坯进入压机，侧边涂胶或不涂胶。这种方式简单适用，但对层数多的压机不易实现侧向挤压的精确*。用带端头加压的四向挤压机可减小芯条端头的缝隙。采用此工艺生产的细木工板的芯条一般质量较差。另一种是将芯条涂抹胶拼*一定规格的板芯，再经刨光或者砂光。拼板方式多种多样。连续式液压拼板机是目前广泛应用的拼板机械，拼板效率高，质量好，机械化程度较高。    3、板芯后*    胶拼后的板芯还需进行砂光或刨光等后*，以提高表面平整度，减少厚度偏差。板芯后*设备一般采用三砂机或双砂架砂光机，可较好的整平定厚。近年还出现了将砂光和刨光连在一起的定厚刨砂机。    二、细木工板的成型工艺    1、一次压制的成型工艺    一次压制成型工艺是将手工铺装或直接胶好的板芯，与涂胶板芯和面板、背板一起组成坯后直接进入压机进行压制。缺点是A.芯板质量影响平整度。B.压制后积累的厚度偏差大。C.板芯的色差严重影响产品外观。D.芯条单元尺寸、材质之间的差异等对板材的质量影响很大。    2、预压修补二次热压工艺    预压修补二次热压工艺的简要流程为：芯板单面涂胶→两芯板与板芯组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。该工艺优点：A.修补、砂光大大提高了平整度。B.热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定。C.定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。D.板材的外观质量提高。该工艺目前被中、大型工厂普遍采用。缺点是过程复杂，占地大，材料损失和能源消耗大于一次热压工艺。    3、预压修补一次热压工艺    针对二次热压工艺的缺点，出现了一种新的预压修补一次热压工艺，简要流程为：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背板热压贴面。对原料及工艺参数的要求：A.对芯板的要求相对提高。沟槽不能深，孔洞必须用单板修补，不能添腻子灰，严格控制离缝的产生。B.板坯预压后的初始强度要求较高，对胶粘剂有特殊要求，一是要有高粘度，二是要有较长的活性期。C.工艺需进行一定的调整。该工艺用材与工艺要求高。

A： 床垫的种类很多，床垫*厂也很多，下面说一下乳胶床垫*厂。乳胶床垫工厂很多，主要分布在江苏、浙江、广东一带，乳胶床垫品牌也很多，像莱迪雅、清幽雅兰这些都不错，同属于扬州沃荷床上用品旗下品牌，独资工厂、实力雄厚的销售平台，当然你可以去考察亲自体验下，希望能够顺到你的意思对你有帮助。

A：以下是床垫*制作方法 （1）   穿簧    穿簧是将弹簧床垫中的螺旋弹簧连接成整体的工序。穿簧用直径为1.2~1.6mm的70#炭刚绕制，绕成孔径比被穿弹簧的直径略大一点，其间隙在2mm内。绕制穿簧时，将弹簧床垫中相邻螺旋弹簧的上下圈分别纵横交错地连接成床垫弹簧芯。然后用钢丝钳把穿弹簧钢丝两端弯转紧于弹簧圈上。即简便迅速，又牢固可靠。    （2）   下料    绗缝层由上下两部分组成，并且分别与床垫弹簧床芯相连，剪裁时要留出绗缝层与围边缝头的余量，通常的做法是使无纺布在绗缝时大于面料尺寸，用无纺布长出来的部分与围边钢连接、扣紧，使绗缝层固定在围边钢上。因此，在裁剪复合面料时要预留出无纺布的余量。另外，当床垫两面采用包纽装饰时，还要预留包纽拉紧面料的下凹余量。 （3）   打毛毯压棕片    铺棕丝垫：将准备好的厚为15～30mm的铺垫料放在床垫的上下两面及四周，并用棕垫*将铺垫料扣钉在围边钢上。检验打好铺垫料的床芯有无凸起、*钉，*钉两头尖端是否刺出棉毡，保证床芯表面干净无杂物。    （4）围边    把上下两层绗缝层与围边用围边带精心地缝制在一起，形成床垫上、下两表面的外围粗线边条。缝边要求顺直，四周圆弧均匀对称；通常采用包缝机器缝制，形成最终的床垫。    （5）   检验    在水平放置的床垫垫面上施加垂直向下地力，引起床垫表面沿受力方向的位移量，合格后才能进行包装、封口，产品才能出厂。

床垫*制作 1床垫生产流水线通常包括发泡搅拌、布料、热定型、蒸汽定型、清洗、微波烘干、热风烘干和切割几个步骤，其中一条循环流动的传送带从布料段开始流向切割段 2其中所述热定型内布有蒸气管，利用高温蒸气通过蒸气管产生的热量，对热定型段内流过的乳胶带进行热定型，所述蒸汽定型段的底部具有水槽，水槽的底部通有蒸气管，利用蒸气管把水槽内的水加热到80°C左右后产生的蒸汽向上流动对流经蒸汽定型段内的乳胶带进行蒸汽定型。

您好，我了解的组合式床垫*制作是这样的： 制作方法是：清洗棕片、晒干，棕片铺开，缝扎，四边包住用竹片制成撑片或支撑框架，并连在一起，制成棕内垫，棕片铺开，缝扎，四边与竹片用棕绳缝在一起，制成外垫，棕内垫叠放，每两层之间四边用棕绳缝扎，制成床垫内芯，在内芯上、下放外垫，外垫与相邻的棕内垫缝在一起，制成组合式床垫。 希望我的回答对你有所帮助，望采纳哦

A：　一、冷*类 　　1.镶嵌玻璃（传统镶嵌，英式镶嵌，金属焊接镶嵌） 　　2.化学蚀刻（图案蒙砂，丝印图案蒙砂，图案凹蒙） 　　3.工具雕刻（各式砂*，砂条雕刻，晶刚刻*，电脑车花） 　　4.喷砂雕刻（手工刻胶纸掩模，机刻胶纸掩模，光刻掩模，漆料肌理掩模） 　　5.激光雕刻（电脑控制激光雕刻） 　　6.切割造型（*切割，水切割） 　　7.粘贴造型（平面粘贴，空间粘贴，彩色玻璃和胶膜的粘贴，彩色珠/砂/条/件的粘贴，多层叠粘，贴金） 　　8.立线（立线彩晶，立线漆浮雕造形） 　　9.彩绘（喷*彩绘，画笔彩绘，丝印彩图，聚晶） 　　10.镀膜/镀镜（包括镜画） 　　11.冰花（物理冰花，化学冰花） 　　12.夹层（En膜夹层：花布，花纸，彩色胶膜，金属丝网等） 　　13.喷漆（自干的油漆在常温晾干） 　　14.丝印   一般叫丝网印刷 　　15洗银/洗膜   此工序与镀膜/镀镜是反向的工艺。 　　二、热*类 　　1.*制(Blown)：用管子蘸玻璃液珠后*制:人工钢模/机制钢模*制,人工自由造形:*拉滚摔粘切。 　　2.铸造(Cast)：把玻璃液压注或流入模中成形:钢模压铸玻璃砖,手工浇铸彩色玻砖,平面浇铸艺术玻璃,失蜡精铸,琉璃工坊。 　　3.压制(Pressing)：把玻璃液引出,用轧辊压花或压彩色肌理和底纹的玻板:机制压花玻璃,手工压花艺术玻璃,机制玻璃马赛克。 　　4.烧结：把玻璃粉等在模中高温烧结成形:泡沫玻璃或微晶玻璃等的模烧工艺品。 　　5.熔凝(Fusing)：把玻璃全熔凝至玻液,并在其表面张力下凝聚:熔凝的玻珠,玻璃手饰和工艺品等。 　　6.彩釉(Enamel)：使用高温彩釉在玻璃表面上色或彩绘:彩釉色玻,彩釉彩绘。 　　7.叠烧：把叠层玻璃烧粘黏成一体:叠熔,叠烧,夹丝/件。 　　8.熔模(Ssgging)：把平板玻璃烧熔,凹陷入模成形:国内称为“热熔玻璃”的大部分产品。 　　9.热弯(Slumping)：把玻璃烧软自由下垂变形:曲面热弯,热弯生产“洗手盆”，“水族箱”等。 　　10夹胶：用EVA胶片或PVB胶片把各种材质粘连固化在两层或多层玻璃中。如“夹铁丝玻璃”、“夹植物玻璃”、“防弹玻璃”等。

　　艺术玻璃*流程如下： 　　1、起草稿(线描)，其尺寸要同所要制作的玻璃一样大，草稿铺在*作台上(台面要水平)玻璃放在草稿上。 　　2、用调好的线料照准下面的草稿立线。要特别注意练习直线、正圆、和接头。立线干后下铺白纸在平台上照图填色。夏天温度高，空气干燥，大面积填色时，速度要快，否则有接痕。 　　3、修补：线条不太直或需修整，可用单面保安刮胡*片修好，色填错，可在未干前用*片刮去重填。 　　4、过渡色：需要两种以上颜料过渡时，可备同浓度，不同颜色的填料，依次混合填色，即可慢慢自然浸润，过渡也较自然。 　　5、幻影玻璃：即在涂*的玻璃上，趁颜料未干时均匀撒上闪光粉，即得到灿烂无比的效果。 　　6、双面双色：若装饰玻璃需要两面两色，可加彩虹粉和颜料，均匀平涂，干后即成。

A：你好，希望帮到你 1.藤的表面比较粗糙，是一种多刺植物，   所以在进行制作时，要对原料进行“打磨”处理。这种打磨机床，是专门对藤的原料进行打磨的工具，主要是利用砂带和砂*进行打磨。打磨要分成两次来完成，一次是粗打磨，一次是细打磨。打磨完毕的材料要进行蒸煮，蒸煮过的藤料更能防虫防霉。 2.这是制作藤椅时经常用到的工具：火*、高压空气冷却*，*作台。*作台的设置比较简单，但用处却很多，是使藤弯曲的主要工具。在*作台上面有2个直径分别为8公分和25公分的铁制筒状圆柱体固定在上面，两个铁筒之间的间距为10公分。   我们弯曲藤的过程都是在这个*作台上来完成的。

你好，藤的表面比较粗糙，是一种多刺植物，         所以在进行制作时，要对原料进行“打磨”处理。这种打磨机床，是专门对藤的原料进行打磨的工具，主要是利用砂带和砂*进行打磨。打磨要分成两次来完成，一次是粗打磨，一次是细打磨。打磨完毕的材料要进行蒸煮，蒸煮过的藤料更能防虫防霉。   这是制作藤椅时经常用到的工具：火*、高压空气冷却*，*作台。*作台的设置比较简单，但用处却很多，是使藤弯曲的主要工具，希望我的回答对你有所帮助，谢谢

藤类家具的工艺可分为二类：一类是纯藤类家具的制作工艺，还有一类是藤木混合的藤类家具的制作工艺。藤制家具的制作工艺可以分为八个环节，他们分别是：原料选择、原料打磨、原料*、抛光、组装、编织、半成品打磨、喷油。 原料打磨 藤的表面比较粗糙，是一种多刺植物，   所以在进行制作时，要对原料进行“打磨”处理。这种打磨机床，是专门对藤的原料进行打磨的工具，主要是利用砂带和砂*进行打磨。打磨要分成两次来完成，一次是粗打磨，一次是细打磨。 打磨完毕的材料要进行蒸煮，蒸煮过的藤料更能防虫防霉。 原料* 这是制作藤椅时经常用到的工具：火*、高压空气冷却*，*作台。*作台的设置比较简单，但用处却很多，是使藤弯曲的主要工具。在*作台上面有2个直径分别为8公分和25公分的铁制筒状圆柱体固定在上面，两个铁筒之间的间距为10公分。   我们弯曲藤的过程都是在这个*作台上来完成的。 装饰盘花的制作 除了我们前面提到的摇船盘花之外，在藤上还有很多装饰盘花，这些大大小小的装饰盘花不仅能起到装饰美化的作用，而且还起到了力的支撑作用。在这一环节，我们将着重介绍这些盘花是作的。 通常情况下，一把藤制摇椅需要8个小的装饰盘花、2个稍大的装饰盘花，它们的制作工艺基本相同，只是大小略有差别。 原料选择 藤的种类很多，已知的有600种，其中以厘藤，红藤、沙藤、巴丹藤最为常用。在我们本次制作藤制藤椅中用到的藤主要是巴丹藤、沙虅和厘藤。巴丹藤和沙虅一般粗细比较均匀，是制作藤椅骨架的上好材料；里藤的柔韧性非常好，是制作盘花不可缺少的原料。 组装 我们这一环节的组装主要是把上面做好的藤椅扶手、摇船部件、摇船盘花和摇船支撑杆组装在一起，这些部件可以进行半边摇椅的组装。在组装之前，我们还是要先要对这些部件进行抛光处理，抛光的方法和前面一样，这里就不再讲述。 组装用到的工具是5号电钻、电动螺丝*和5号螺钉。这就是我们最后组装的形状，因为这部分组装的技术相对简单，我们就不再细说，用电钻在这些标记处打孔，每个点各打两个孔，再用同样型号的螺丝钉进行固定就可以了，这样我们就作好了半边摇椅。用刚才同样的方法进行另一半摇椅的制作就可以了。

A：你好，希望帮到你 LED灯具的*流程分为以下几个步骤： 晶片、支架、银胶是一个LED灯具的基本组成元件。晶片需要扩晶，以便于安装，支架需要清洗，将冷冻的银胶回温等等，整个过程可以按照图中所示的步骤，但是需要注意的是固晶和焊线阶段这两个比较重要的步骤。灯珠做好之后就是灯具的组装了，基本没什么难度，不同厂家的组装方式也不一样，使用的灯源材料和组装的方式直接影响到灯具的质量。

你好，很高兴为你解答，1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装     备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。     生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。     成型：**成符合各种设计形状的部件。     2、实木家具生产流程：     断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿     机械*安装二次烘干油漆包装入库     机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。     3、板式家具生产流程介绍：     开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库     4、实木家具油漆工艺流程：     白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨     手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时）     打色油磨面油2-3次（待干3.5小时）包装      希望我的回答能够帮助到你，希望我的回答能帮助你。

A：一：备料 1.板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2.平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4.粗刨，给毛料板材定厚。 5.风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7.配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8.布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10.陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14.养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1.宽砂定厚，按要求砂止符合*要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2.精切，给毛料定长，*过程中做到无崩茬、发黑，长与宽*误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3.成型，根据图纸将木材*成型。*时不允许有崩茬、毛刺、跳*和发黑现象，*的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，*前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，*具是否装紧，*过程中禁止顺*进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4.钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，*过程中做到无崩口、无刺现象，孔位*误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6.小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸*的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7.大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。 8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。 9.平衡，将部件自然放置一段时间。 10.涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。 11.*尘，将工件表面的灰尘*干净。 三：涂装 1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。 2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。 3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘*拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。 4.干燥，喷涂完后待干6—8小时。 5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。 6.二度底漆，喷涂前先将灰尘*拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。 7.干燥，喷涂完后待干6—8小时。 8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。 9.三度底漆，喷涂前先将灰尘*拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。 10.干燥，喷涂完后待干6—8小时。 11.清砂，用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。 12.修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。 13.油砂，修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。 14.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11—12秒，厚度为一个十字。 15.干燥，待干4小时。 四：包装 1.检验，目视：检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。在自然光下*产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好的 2.点色，对工件表面的瑕疵进行修补。 3.*尘，将工件表面的灰尘*干净。 4.包装，包装产品。

据我了解： 1、实木家具生产流程：   断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿   机械*安装二次烘干油漆包装入库   机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。 2、板式家具生产流程介绍：   开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库    3、实木家具油漆工艺流程：   白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨   手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时）   打色油磨面油2-3次（待干3.5小时）包装.

1、配料：配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。 2、白胚*：白身*(细作)也就是产品各分件从毛料*成图纸所要求的尺寸和形状的一个*过程。其重点要注意的*工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的*，必需保证*精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 3、组装：为保证组装的精度和*作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 4、涂装：涂装是工程机械产品的表面*工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能         ,         而且也是构成产品价值的重要因素。 5、包装：从油漆线下来的产品要进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。希望有用

A：木材前期处理：木材剖分——自然干燥(气干)——人工干燥(干燥窑)——养生；面板*：进料——*四面刨——定尺四面刨——双端精截——剖分——人工分选——面板拼装；芯板*：进料——优选截断——剖分——挑选——芯板拼装；成型：面板、芯板、背板进料——涂胶——组坯——热压——堆垛——养生；砂光：底面砂光——表面砂光；涂饰：分别由若干道腻子、底漆、面漆涂饰工段组成；开榫槽：纵向开榫槽——横向开榫槽——喷码；检验包装：分等——检验——包装——入库。

第一步：原木选材分割　　好的木材才能出好的地板，原木质量对地板质量的影响至关重要。好品牌的质量控制是从原木选材开始把关的，好木材是生产出优质地板的基础　　第二步：原木旋切干燥　　这道工序用于*制作多层实木复合地板基材的实木芯板，基材实木芯板质量与成品地板的质量密不可分。旋转切割出的实木芯板厚约1.5毫米，旋切后还需要一段时间进行干燥。　　第三步：实木芯板分选　　为了保证每一片地板的质量，正规厂家通常只选薄厚均匀、厚度适中，且无缺陷、无断裂的实木芯板作为地板基材，由专职分选员对地板基材进行挑选。　　第四步：芯板涂胶排板　　专业的涂胶设备进行*作，可以保证涂胶量均匀，提高涂胶工作效率。将8-10层涂过胶的薄实木芯板有序地纵横交错分层排列，粘合在一起，可以改变木材纤维原有的伸展方向。正是这一步，彻底改良了实木木材的湿胀干缩的局限性。　　第五步：芯板热压胶合　　热压是实木复合地板生产过程中的一个重要工序，它直接关系到地板成品的质量。大的工厂采用的热压设备比较先进，生产管理人员全程监控，因此产品质量比较稳定。　　第六步：基材定厚砂光　　采用大型定厚砂光机对地板基材的面、底进行定厚砂光，可确保板面的平整度和光洁度，从而提高产品的精度，为装饰面层珍贵树种木皮的压贴提供可靠保证。　　第七步：基材分选养生　　地板基材在初步*完成后，还要经过专人精心分选，去掉不合格的产品。经过高温高压，基材内部存在较大的内应力，需要静置平衡15天到20天左右释放这种内应力，使得基材平衡稳定。这个过程叫作养生。　　第八步：实木面皮挑选　　多层实木复合地板多用于北方干燥的环境中，因此尺寸的稳定性至为关键。为了防止在干燥的采暖季节出现开裂等现象，大品牌实木复合地板表面的珍贵木种木皮全部由专业质检人员一片一片挑选，含水率控制极为严格。　　第九步：地板板坯成型　　将挑选好的木皮单片涂上环保胶贴在地板基材上，再进入先进的热压机里进行热压，即制成合格的多层实木复合地板板坯。　　第十步：地板板坯养生　　由于地板基材在贴上装饰木皮后又经过热压，板坯内部又产生了较大的内应力，这样的地板板坯需要在恒温恒湿的平衡养生仓里静置养生20天左右，从而保证地板质量更加稳定。　　第十一步：地板切割开槽　　经过了养生，板坯将通过开槽设备切割成型。开槽的好坏对成品地板的拼接意义重大，因此国内的大企业多引入了德国进口切割设备，以确保质量。　　第十二步：淋漆干燥定型　　开完槽的地板，将通过淋漆设备。在经过八道底漆、四道面漆的淋涂后，成品地板的表面漆面将有润泽而又富有韧性。之后，只需分拣包装，就结束了生产全过程。

A：第八条对于屋顶基层采用耐火极限不小于1.00h的不燃烧体的建筑，其屋顶的保温材料不应低于B2级；其他情况，保温材料的燃烧性能不应低于B1级。            第九条屋顶与外墙交界处、屋顶开口部位四周的保温层，应采用宽度不小于500mm的*保温材料设置水平防火隔离带。            第十条屋顶防水层或可燃保温层应采用不燃材料进行覆盖。            第四章金属夹芯复合板材            第十一条用于临时性居住建筑的金属夹芯复合板材，其芯材应采用不燃或难燃保温材料。            而**部2011年3月14日颁发公消[2011]65号文件《关于进一步明确民用建筑外保温材料消防监督管理有关要求的通知》将民用建筑外保温材料纳入建设工程消防设计审核、消防验收和备案抽查范围。凡建设工程消防设计审核和消防验收范围内的设有外保温材料的民用建筑，均应将建筑外保温材料的燃烧性能纳入审核和验收内容。对于《建设工程消防监督管理规定》（*部令第106号）第十三条、第十四条规定范围以外设有外保温材料的民用建筑，全部纳入抽查范围。在新标准发布前，从严执行《民用建筑外保温系统及外墙装饰防火暂行规定》（公通字[2009]46号）第二条规定，民用建筑外保温材料采用燃烧性能为*的材料。故钢结构屋面保温棉应采用燃烧性能为*的材料。

第三章屋顶            第八条对于屋顶基层采用耐火极限不小于1.00h的不燃烧体的建筑，其屋顶的保温材料不应低于B2级；其他情况，保温材料的燃烧性能不应低于B1级。            第九条屋顶与外墙交界处、屋顶开口部位四周的保温层，应采用宽度不小于500mm的*保温材料设置水平防火隔离带。            第十条屋顶防水层或可燃保温层应采用不燃材料进行覆盖。            第四章金属夹芯复合板材            第十一条用于临时性居住建筑的金属夹芯复合板材，其芯材应采用不燃或难燃保温材料。

钢结构屋面保温棉对防火要求有：         防火隔离带保温层施工应与外墙外保温系统保温层一起自下而上按顺序进行，不宜先在外墙外保温系统保温层中预留位置，然后再粘贴防火隔离带保温板；            粘贴保温板防火隔离带保温板与外墙外保温系统保温板之间应拼接紧密，宽度超过2mm缝隙应用外墙外保温系统保温材料或阻燃型发泡聚氨酯填塞；         防火隔离带通常为水平方向设置，防火隔离带位置应设置在门窗洞口上方，隔离带下缘距离洞口上沿不宜超过500mm；            防火隔离带抹面层和外墙外保温系统抹面层宜为同一材料，同时施工制作，并应将保温材料和锚栓完全覆盖，防火隔离带抹面层厚度不应小于3mm。

A：吊顶铝扣板生产流程： 扣板生产是一个非常严谨的过程，每一个环节都要求很严格，这样才可以生产出合格的铝扣板产品。 铝扣板*第一步是铝卷的表面处理，如覆膜，滚涂，喷涂，木纹转印等。 第二部分，铝扣板剪板。就是指的把铝卷裁剪成规定的尺寸。比如300*300的规格。 第三部分，压制成型。采用不同的铝扣板磨具挤压成型。这里有条形和方形两个部分。 第四，包装。采用纸箱和塑料泡沫包装出库。 希望可以帮到你！

你好，铝扣板吊顶*工艺流程如下：      1．弹线：根据楼层标高水平线，按照设计标高，沿墙四周弹顶棚标高水平线，并找出房间中心点，并沿顶棚的标高水平线，以房间中心点为中心在墙上画好龙骨分档位置线。                     2．安装主龙骨吊杆：在弹好顶棚标高水平线及龙骨位置线后，确定吊杆下端头的标高，安装预先*好的吊杆，吊杆安装用帕膨胀螺栓固定在顶棚上。吊杆选用帕圆钢，吊筋间距控制在1200mm范围内。                  3．安装主龙骨：主龙骨一般选用C38轻钢龙骨，间距控制在1200mm范围内。安装时采用与主龙骨配套的吊件与吊杆连接。                     4．安装边龙骨：按天花净高要求在墙四周用水泥钉固定25×25mm烤漆龙骨，水泥钉问距不大于300mm。                  5．安装次龙骨：根据铝扣板的规格尺寸，安装与板配套的次龙骨，次龙骨通过吊挂件吊挂在主龙骨上。当次龙骨长度需多根延续接长时，用次龙骨连接件，在吊挂次龙骨的同时，将相对端头相连接，并先调直后固定。                     6．安装金属板：铝扣板安装时在装配面积的中间位置垂直次龙骨方向拉一条基准线，对齐基准线向两边安装。安装时，轻拿轻放，必须顺着翻边部位顺序将方板两边轻压，卡进龙骨后再推紧。                     7．清理：铝扣板安装完后，需用布把板面全部擦拭干净，不得有污物及手印等。    以上回答希望对你有帮助。

你好 　1、根据同一水平高度装好铝修边角。 　　2、按合适的间距吊装好吊杆和轻钢龙骨，吊杆间距小于或等于1.2米，轻钢龙骨间距是1.2米 　　3、把预装在三角龙骨上的吊件连同三角龙骨与轻钢龙骨成垂直方向按板材间距连接好，然后调整水平 　　4、将方板的两条边平行压入三角龙骨缝中，先装后横方向的两端边找直角以后拉直线逐步一排排扣压板材，每排扣完后要调整一次确保板面平整，板缝垂直。(注意方板押边带有小坑的方向是插入三角龙骨缝中) 　　5、扣板时要戴手套，如不慎在板面上留下污印要用清水洗干净，安装时禁止撕下保护膜 希望对你有所帮助！

A：藤家具*的流程： 藤家具的原料介绍：主要有支架材和纺织材两类。 支架材：使用前进行防腐、防蛀、防裂等处理。除竹材外，也可用钢管、藤条、柳条、塑料等制作支架。 编织材：主要用藤材。中*成藤条、藤芯和藤皮等部分，用于纺织的部分是藤皮。觉的藤有广藤、土藤和野生藤等。

您好，藤木家具的*工艺流程可简化概括如下：选料--藤料处理--锯截--弯曲--定架--缠扎--支架缠扎--安装坐面--整体面层编织--修整--涂饰油漆--检验包装入库。                     藤材零部件的装配，根据木质家具的情况，可用圆棒榫或者木螺钉连接。藤材装饰件及编织面的装配固定用U型钉或者射钉，编织面还要进行封口，多用木质线型压条来封口，压条也用U型钉或者射钉固定。 希望我的*对您有所帮助，谢谢。

一、   原料选择： 藤的种类很多，已知的有600种，其中以厘藤，红藤、沙藤、巴丹藤最为常用。巴丹藤和沙虅一般粗细比较均匀，是制作藤椅骨架的上好材料；里藤的柔韧性非常好，是制作盘花不可缺少的原料。 二、原料打磨： 藤的表面比较粗糙，是一种多刺植物，   所以在进行制作时，要对原料进行“打磨”处理。这种打磨机床，是专门对藤的原料进行打磨的工具，主要是利用砂带和砂*进行打磨。打磨要分成两次来完成，一次是粗打磨，一次是细打磨。 第一步      粗打磨 粗打磨，用的是80型的粗砂带；将藤条放在打磨机床砂带和砂*之间，并稍稍用力，使藤的表面基本光滑。 第二步      细打磨 经过第一*打磨，藤条表面已经光滑了很多，但是还是略显粗糙，这时就需要第二*细打磨。现在我们用这种180型细砂带进行再次打磨，   180型砂带比80型砂带更细一些，这样打磨出来的藤就会更加光滑。现在我们把打磨前后的效果给大家展示一下，其他藤条打磨方法也是一样，我们就不在一一介绍了。 三、原料*： 工具的介绍 这是制作藤椅时经常用到的工具：火*、高压空气冷却*，*作台。*作台的设置比较简单，但用处却很多，是使藤弯曲的主要工具。在*作台上面有2个直径分别为8公分和25公分的铁制筒状圆柱体固定在上面，两个铁筒之间的间距为10公分。   我们弯曲藤的过程都是在这个*作台上来完成的。