床垫制造工艺

A：您好，流程有：1、备料工段。2、干燥分选打磨工段。3、调胶树胶施胶工段。4、铺装热压成型工段。5、后处理工段。6、砂光工段。

刨花板的生产方法按其板坯成型及热压工艺设备不同，分为平压法、挤压法和辊压法。平压法为间歇性生产，挤压法和辊压法是连续性生产。实际生产中以平压法为主。 刨花板是用木材碎料为主要原料，再渗加胶水，添加剂经压制而成的薄型板材。按压制方法可分为挤压刨花板、平压刨花板二类。此类板材主要优点是价格极其便宜。其缺点也很明显：强度极差。一般不适宜制作较大型或者有力学要求的家私。

为平压法、挤压法和辊压法。平压法为间歇性生产，挤压法和辊压法是连续性生产。实际生产中以平压法为主。

把没用的余料打成颗粒状      在用机器挤压而成可以了解看看

刨花板是将木材底料进行炸碎成一定颗粒状的木质颗粒，然后使用胶并加压将其制成板材的，吸水性比密度板好，现在家具大多使用这种板材。

A：拉挤成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续玻璃纤维束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤   压模具成型、   固化、   连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。   这种工艺最适于生产各种相同断面   形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材（*形、槽形、方形型材）和空腹型材（门窗型材、   叶片等）等。 希望对您有帮助

A：一、PVC管材生产线的工艺流程            生产流程原料+助剂*→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬*切割机→管材堆放架→成品检测包装

　　PVC管材生产工艺和应用            一、PVC管材生产线的工艺流程            生产流程原料+助剂*→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬*切割机→管材堆放架→成品检测包装         二、PVC管材生产线设备功能            （1）、原料混合：是将PVC稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等其它辅料，按比例、工艺先后加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机将物料降至40-50度；这样就可以加入到挤出机的料斗。            （2）、挤出机部分：本机装有定量加料装置，使挤出量与加料量能够匹配，确保制品稳定挤出。由于锥形螺杆的特点，加料段具有较大的直径，对物料的传热面积和剪切速度比较大，有利于物料的塑化，计量段螺杆直径小，减少了传热面积和对熔体的剪切速度，使熔体能在较低的温度下挤出。螺杆在机筒内旋转时，将PVC混合料塑化后推向机头，从而达到压实、熔融、混炼均化；并实现排气、脱水之目的。加料装置及螺杆驱动装置采用变频调速，可实现同步调速            （3）、挤出模头部分：经压实、熔融、混炼均化的PVC，有后续物料经螺杆推向模头，挤出模头是管材成型的关建部件。            （4）、真空定型水箱用于管材的定型、冷却,真空定型水箱上装有供定型和冷却的真空系统和水循环系统，不锈钢箱体，循环水喷淋冷却,真空定型水箱上装有前后移动装置和左右、高低调节手动装置。         （5）、牵引机用于连续、自动地将已冷却变硬的管材从机头处引出来，变频调速。            （6）、切割机：由行程开关根据要求长度控制后，进行自动切割，并延时翻架，实行流水生产,切割机以定长工开关信号为指令，完成切割全过程，在切割过程中与管材运行保持同步，切割过程由电动和*驱动完成,切割机设有吸尘装置，将切割产生的碎屑及时吸出，并回收。            （7）、翻料架翻料动作由气缸通过气路控制来实现，翻料架设有一个限位装置，当切割锯切断管材后，管材继续输送，经延时后，气缸进入工作，实现翻料动作，达到卸料目的。卸料后经延时数秒自动复位，等待下一循环。

通过混料系统将管材所需各种原料经热混、冷混等步骤均匀混合后，*入干料仓中待用。罗茨风机将料吸入主机下料斗，通过各种不同的加料方式，如KMD-60螺杆采用计量加料，KMD-114采用重力加料等送入挤出机，物料在挤出机中通过螺杆的剪切和外热的作用，平均塑化后进入挤出机机头，物料在机头中被赋予一定的行状，并进一步塑化后离开挤出机。    　　管材定型可采用内压和真空定径两种方法。我公司普遍采用的是真空定径法。在机头初步成型后的管材首先进入喷淋定径箱，管材经过定径套，通过在管材外壁喷淋定径箱内抽真空，使管材受内压而紧贴定径套套内壁，同时管材在喷淋水的作用下冷却成型。

A：仔细看看工型钢的轧制。和*无缝钢管的水平是一致的。有无缝钢管的生产设备的含...   就是做好模子,再将熔融状态的钢水通过环形狭缝挤压出来

聊城市赢鑫钢管厂方矩管生产项目于08年正式投资兴建，并引进先进设备及国外先进技术，建设了5000㎡生产车间及5500㎡室内库专业生产20*20—600*600壁厚1㎜—25㎜的方管，20*30—500*600壁厚1㎜—25㎜的矩形管。同时能够生产大口径方管、大口径厚壁方管、矩形管、合金方管、合金矩形管等近几千种形状规格。

一般的是PVT材料的，当然也有钢材的。如果是需要埋在底下的，我就建议你现在PVT的。钢管容易生锈。

金，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、*角钢、槽铁、*铁及各类型之钢铁材料

方管，顾名思义就是正方形的钢管，一般是由带钢或者是钢板卷制焊接而成的方管。大口径的方管有直缝方管和无缝方管。直缝的方管一般是由带钢或者是钢板焊接卷制的。无缝的方矩管是由无缝管做母材，通过改拔或者是冷拔进行生产，也就是所谓的圆变方。方管的生产流程：开卷矫平---横割对头焊--圆盘剪边---活套储料---辊式成型---高频加热挤压-----去毛刺---水冷却----整形----探伤-----飞锯切定尺----涂油----检测----喷表----包装入库。

五金，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、*角钢、槽铁、*铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉

A：您好，流程有：1、备料工段。2、干燥分选打磨工段。3、调胶树胶施胶工段。4、铺装热压成型工段。5、后处理工段。6、砂光工段。

你好，工艺流程不算复杂，主要就是烧制过程有讲究，供你参考。

用黄土掺上一定比例的煤粉用砖机搅拌挤压成砖坯，放置一段时间，使水分随着时间而减少，含水量减少后，将砖坯放进砖窑里烘烧,在烧制过程中要严格控制温度和时间。经过烧制、冷却后出窑，红砖就形成了。

工业化生产的红砖，基本实现机械化和自动化，现代化程度较高的厂家，其工艺流程通常如下： ⒈原料的供应及*： 开采好的原料堆放陈化，再以铲车加入链板式供料机，以皮带输送机送入对辊机破碎，内燃粉煤渣用配煤机通过皮带也与泥料一起送入辊机混合破碎，破碎后经滚筒筛过筛，筛上粗料由皮带机反送回头重复破碎，过筛后的原料再通过皮带运输机送入贮料库备用。 ⒉成型及烧成： 将*好的原料通过皮带输送机送入真空挤出机(该机挤出压力达到了3.5Mpa,能够保证原料在较高的压力下被挤出成型，使坯体的含水率较低，利于保证坯体的尺寸准确性和湿坯的强度，不至于在机械码坯时使坯体变形)   的上级，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料颗粒更加密集，水分更加均匀。并在真空室内用真空泵将原料颗粒与颗粒之间的空间中的空气抽掉，增加了挤出密度，提高了产品的抗压、抗折能力，使产品表面更加光洁，提高了成品率。再通过真空机的下级将原料再次通过螺旋绞*挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成所需各种型号的坯体，再由液压自动码坯系统码到窑车上，然后通过电动托车过渡到焙烧窑，再由顶车机按规定工艺时间顶入窑内干燥烧成一次完成。

您好！正常的情况下，要找到一处有黄土（原材料）地方，做为生产红砖的生产地，一般情况称为砖厂，然后将黄土添加一些专业原料用水和成泥，放入砖坯机后先生产出我们通常见到的红砖外形，砖坯出来后一般不直接放入砖窑里去烧，要放置一段时间，使水分减少一些，然后放入砖窑里去烧。砖窑里的温度和烧制的时间都有严格的控制。经过烧制、冷却后出窑就是我们通常所见到的红砖了。在烧制的过程中也经常出现废品，称之为燋砖。完全没有了原来的长六方体形状了，但材质还是比较坚硬，也可以用于房屋打地基用。由于这种砖的生产浪费的原材料（土地*）比较多，又比较重，相比现在的空心砖和高科技产品已经没有什么优势，*基本上已经不提倡生产这种红砖了，大部分砖厂都已经关闭了。

A：纤维板的生产工艺分湿法、干法和半干法三种。湿法中纤维运输的载体是水，利用纤维间相互交织产生摩擦力、纤维表面分子之间产生结合力和纤维含有物产生的胶结力等的作用下制成一定强度的纤维板；干法以空气为纤维运输载体，纤维*是用一次分离法，施加胶粘剂，板坯成型前纤维要经干燥，热压成板后通常不再热处理；半干法生产工艺也用气流成型，不用或少用胶料，纤维不经干燥以保持高含水率。

1、首先确定要做的板材厚度 2、按照厚度算出需要的层数· 3、然后按照0°，45°，90°，-45°的顺序叠层。 4、而后模压成型就可以了！

切   片                        原木经运输机进仓，经切片机切片后进入木片库，通过振动筛进行筛选，将均匀的木片筛选出来，再进入“水洗”工艺。                        水   洗                        水洗系统对切成规格的木片进行清洗，去除木片中所含的泥石、沙子和其它杂质，保证输送清洁木片至下一工序。            蒸   煮                        立式蒸煮缸是生产线的重要设备，在该设备中，木片在压力为6-8bar、温度为150-160℃的饱和蒸汽下蒸煮软化。木片在蒸煮缸中的停留时间为1-3分钟。立式蒸煮缸属压力容器，可保证去除原木材中可能存在的有害物质。                        热   磨                        热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。热磨机磨室压力8-9bar，温度140-150℃，总装机7000kW，转速1500rpm。热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。                        干   燥                        干燥系统是生产线最大的风送系统，该系统采用高温烟气作为加热介质，将纤维干燥到规定干湿度。在此系统中进一步去除有害物质。                        铺   装                        经过干燥后的纤维通过筛选，合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中，铺装出均匀平整的板坯。                        热   压                        连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。                        养   生                        将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。这个过程大概是两天，称为养生。养生后的板材性质会更加稳定，不容易变形。            砂   光                        使用砂光机对纤维板表面进行*和厚度的校正。去除板材表面的预固化层，提高板材表面使用率。                     裁   切                        按客户所要求的规格，对板子进行尺寸上的规范。                        入   库                        将成品打包，编号，放入仓库。通风良好和温度恒定的仓库，可以保证产品质量的稳定性

切   片                        原木经运输机进仓，经切片机切片后进入木片库，通过振动筛进行筛选，将均匀的木片筛选出来，再进入“水洗”工艺。                        水   洗                        水洗系统对切成规格的木片进行清洗，去除木片中所含的泥石、沙子和其它杂质，保证输送清洁木片至下一工序。            蒸   煮                        立式蒸煮缸是生产线的重要设备，在该设备中，木片在压力为6-8bar、温度为150-160℃的饱和蒸汽下蒸煮软化。木片在蒸煮缸中的停留时间为1-3分钟。立式蒸煮缸属压力容器，可保证去除原木材中可能存在的有害物质。                        热   磨                        热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。热磨机磨室压力8-9bar，温度140-150℃，总装机7000kW，转速1500rpm。热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。                        干   燥                        干燥系统是生产线最大的风送系统，该系统采用高温烟气作为加热介质，将纤维干燥到规定干湿度。在此系统中进一步去除有害物质。                        铺   装                        经过干燥后的纤维通过筛选，合格的纤维经运输机、板面秤分别计量后送到铺装机中，铺装出均匀平整的板坯。                        热   压                        连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。                        养   生                        将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。这个过程大概是两天，称为养生。养生后的板材性质会更加稳定，不容易变形。            砂   光                        使用砂光机对纤维板表面进行*和厚度的校正。去除板材表面的预固化层，提高板材表面使用率。                     裁   切                        按客户所要求的规格，对板子进行尺寸上的规范。                        入   库                        将成品打包，编号，放入仓库。通风良好和温度恒定的仓库，可以保证产品质量的稳定性。

A：生产工艺：煅烧-混合-纸张复合-切割-烘干-包装-运输

膏板   （分为普通纸面石膏板（常用）、纤维石膏板、石膏装饰板） 　　它以石膏为主要材料，加入纤维、粘接剂、改性剂，经混炼压制、干燥而成。具有防火、隔音、隔热、轻质、高强、收缩率小等特点且稳定性好、不老化、防虫蛀，可用钉、锯、刨、粘等方法施工。广泛用于吊顶、隔墙、内墙、贴面板。纸面石膏板在家居装饰中常用做吊顶材料。石膏板以建筑石膏为主要原料，一般*时可以掺入轻质骨料、制成空心或引入泡沫，以减轻自重并降低导热性；也可以掺入纤维材料以提高抗拉强度和减少脆性；又可以掺入含硅矿物粉或有机防水剂以提高其耐水性；有时表面可以贴纸或铝箔增加美观和防湿性。石膏板特点是轻质、绝热、不燃、可锯可钉、吸声、调湿、美观。但耐潮性差。石膏板主要用于内墙及平顶装饰，隔离墙体，保温绝热材料，吸声材料，代木材料等 　　普通纸面石膏板：3000*1200*9.5/3000*1200*12 　　2400*1200*9.5/2400*1200*12 　　3000*1200*15 　　耐水纸面石膏板：3000*1200*9.5/3000*1200*12 　　2400*1200*9.5/2400*1200*12 　　耐火纸面石膏板：3000*1200*9.5/3000*1200*12 　　2400*1200*9.5/2400*1200*12 　　耐潮纸面石膏板：3000*1200*9.5/3000*1200*12 　　2400*1200*9.5/2400*1200*12

我国目前生产的石膏板主要有:纸面石膏板、装饰石膏板、石膏空心条板、纤维石膏板、石膏吸音板、*点石膏板等。   (l)纸面石膏板纸。纸面石膏板是以石膏料浆为...

流程,纸面,石膏板   1   石膏板生产工艺流程简介一、工艺原理纸面石膏板是以建筑石膏为...   装饰材料可极大的提高施工效率。   8舒适的居住功能由于石膏板的孔隙率较大并且孔结...

　生产线工艺流程简介　　配料部分：   　　　　备料：改性淀粉、缓凝机、纸浆、减水剂、水经定量计量后放入水力碎浆机搅拌成原料浆，然后泵入料浆储备罐备用；   　　　　发泡剂和水按比例投入发泡剂*罐搅拌均匀，泵入发泡剂储备罐（带加热装置，保持35℃以上）备用；   　　　　促凝剂和石膏粉原料经提升输送设备进入料仓备用；   　　　　配料：料浆储备罐中的浆料使用计量泵泵入到搅拌机，发泡剂使用动态发泡装置发泡后进入搅拌机，促凝剂和石膏粉使用全自动计量皮带称计量后进入搅拌机，然后所有主辅料在搅拌机混*合格的石膏浆。　   　　　　说明:所有主辅料的添加都含括在自动控制系统中，随生产线速度的不同自动调节，以适应大规模、高速度的要求;

A：2014年执业*师资格*   *学综合笔试临床执业*师   口腔执业*师   中*执业*师   RTM 缺点是：生产技术要求高；修整工序复杂。                   1.5    拉挤成型工艺                         拉挤成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续玻璃纤维束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤 压模具成型、 固化、 连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。 这种工艺最适于生产各种相同断面 形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材（*形、槽形、方形型材）和空腹型材（门窗型材、 叶片等）等。                         拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是 : 生产过程完全实现自动化控制， 生产效率高；拉挤成型制品中纤维含量可高达 80 ％，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料 的作用，产品强度高；制品纵、横向强度可任意调整可以满足不同力学性能制品的使用要求； 生 产过程中无边角废料，产品不需后*，故较其它工艺省工，省原料，省能耗；制品质量稳定， 重复性好，长度可任意切断。                         拉挤成型工艺的缺点是 : 产品形状单调，只能生产线形型材，而且横向强度不高。但近年来使 用纤维布和复合毡拉挤后横向强度得到了提高。                   1.6    热塑性复合材料成型工艺                         热塑性复合材料是以玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等增强各种热塑性树脂的总称，国外称为 FRTP （ Fiber   Rinforce   thermoplastics ）。从生产工艺角度分析，热塑性复合材料分为短纤维增 强复合材料和连续纤维增强复合材料两大类。短纤维增强热塑性复合材料的研究和生产始于 50 年代。进入 70 年代后，热塑性复合材料得到快速发展，美国、法国的公司研究成功连续纤维增 强聚丙*片状模塑料。近 10 年来，热塑性复合材料发展很快，每年以 15 ％速度递增，比热固性 复合材料发展快几倍。                   1.7    近年发展起来的新型成型工艺                   1.7.1   SMC 和 RTM 工艺的结合（ LPMC ）                         SMC 工艺和 RTM 相比较，虽然有成型压力大、能耗高、设备维修费用高等不足之处，但 SMC 是一种技术较完善的干法* FRP 的成型工艺。 美国公司开发了一种 LPMC(low   pressure    molding   Compromal) 工艺，它将 RTM 的低压低温和 SMC 的工艺结合起来。形成在 RTM 条件 下即可生产出性能和 SMC 相似的新工艺。 RTM 部件可以部分替代钢制部件。                   1.7.2   TERTM                         TERTM   ( 热膨胀树脂传递模塑料）使用聚氨酯、 PVC 聚氨酯泡沫等作为预成型坯中的芯材， 在注射过程中树脂同时渗入芯材和预成型坯中， 芯材在加热条件下发生膨胀， 进而与增强材料 ( 碳 纤维、玻璃纤维、芳纶纤维 ) 及环氧树脂结合形成复合材料。既减轻了制品重量，又提高了强度。 具有理想的扭曲强度和良好的尺寸稳定性，膨胀系数低，可**防撞档板。美国、加拿大、 *、西欧等*和地区的 TERTM 都有专利，技术处于领先水平。                   1.7.3   VARTM                         为了在注射时改善模具型腔内树脂的流动性浸渍性 , 更好地排尽气泡，出现了腔内抽真空，再 用注射机注入树脂的 VARTM 技术，基本原理和 RTM 工艺是一致的，适用范围也类似。                         模腔内抽真空使压力趋势减小，增加了使用更轻型模具的可能性，从而使模具的使用寿命更 长、可设计性更好；真空也可提高玻璃纤维与树脂的比率， 使玻璃纤维的含量更高， 增加制品的 强度；真空还有助于树脂对纤维的浸润，使树脂和纤维的结合界面更完美，提高制品的质量； 用 VARTM 工艺可使直径 38.11mm 的致密预成型坯的纤维体积含量为 16% ～ 68 ％， 累计孔隙率为 1.7 ％，而普通的预浸料的孔隙率为 5% ～ 7 ％。                   1.8    低密度 SMC 玻璃钢材料的应用                         低密度 SMC 玻璃钢材料的比重为 1.3 ，比标准的材料（比重为 1.8 ～ 2.0 ）重量轻 38% 以上。 美国通用公司的所有克尔维特 99 款车身的内板和新型的车身顶盖、内饰都使用低密度 SMC 玻 璃钢材料；另外，还有车门、发动机罩、行李箱盖等美国 Dodge   Vipex 车的发动机罩也使用了 低密度 SMC 玻璃钢材料， 99 款车身有 1/2 使用这种材料制作发动机罩。                   2    复合材料成型中的各类增强材料、各类辅料及各类助剂                   2.1    助剂                         消泡剂 , 能够在凝胶之前消除因搅拌产生的气泡；润湿分散剂 , 改善体系的流动性，稳定颜色， 能基本避免加填料或颜料产生的浮色发花现象；触变助剂 , 能满足喷涂过程对低黏度高触变指数 的要求；表面助剂 , 可解决制品表面发粘，可减少*乙*的挥发。                   2.2    脱模剂                         便于脱模，优质脱模剂不会影响制品的后涂装；在使用双面模时能增加树脂的流动性、玻纤 的浸润性等特性。                   2.3    增强材料                         毡类制品（改善表面效果、提高多种强度）、纤维类制品常用，如玻璃纤维、碳纤维等）、 连续毡（对改善表面效果有突出的效果、提高制品的耐候性）。                   2.4    辅料                         辅料有胶衣、固化剂、促进剂、添加剂、抛光膏、气相二氧化硅、紫外线吸收剂等。                   3    国内*的 玻璃钢 材料使用情况                         玻璃钢具有质轻、比强度高、耐腐蚀、电绝缘、耐瞬时高温、传热慢、隔音、防水、成型方 便、具有可设计性（可实现复杂的设计结构）等优点，广泛应用于保险杠、车身顶盖、导流板、 遮阳罩、电瓶箱、挡泥板、前脸零部件、车身裙边零部件、车身壳体等。                   4    国内复合材料在*工业的应用中存在的问题和前景展望                         与发达*相比，我国复合材料在*上的应用比例非常低。美国 1997 年复合材料总用量 为 155 万吨， 在*行业中的用量占 46 ％。 为 49.8 万吨， 而我国 2000 年的用量仅为 1.8 万吨。 国外复合材料应用较成功的*， 常常是以大的*集团牵头， 根据市场和自身发展的需要， 进 行技术研究和产品开发，在资金和人力*上都有非常大的投入，技术的转化比较直接。因此， 新兴的复合材料成型工艺如 RTM 、 GMT 等，经过短短十几年的发展，已变得很成熟，成功地应 用于各种*部件的生产。 RTM 生产效率可以和 SMC 相媲美， GMT 的生产效率已缩短到一分 钟以内。                         我国复合材料应用与*工业历史并不算短，但发展速度很缓慢。其原因是多方面的，一方 面是由于行业之间的封闭， 使得*生产在设计之初就很少考虑复合材料的使用； 另一方面， 国 内复合材料生产企业技术水平层次不齐，与国外还有着很大的差距，尤其是手糊产品质量不高， 使得*行业的很多人士对复合材料的应用持不信任态度；再者，复合材料在*行业的应用， 相对投资较大， 风险较高， 在市场不容易认可的情况下， 企业也不愿意投资进行技术研究； 第四， 复合材料制品普遍比金属材料（主要是钢材）制品的价格要高，不易被*企业所接受。                         因此，要提高国内复合材料*水平，推广复合材料在*工业中的应用，需要做好以下几 方面的工作。                   a. 加强行业间沟通，正确认识复合材料。                         复合材料作为新材料的代表，有着很多自身的优势，在**领域都有非常适用的场合。 利用行业协会和学会的权威作用， 组织技术交流， 使*行业人士对复合材料能够有全面的认识， 做好复合材料的系统推广工作，如市场调研、策划、质量、价格及服务等，建立起产品结构、规 模、质量、效益相协调的科技工业体系。                         b. 提高复合材料工业技术，使之适于*工业发展。                         首先完善现有的工艺技术，尽快解决原材料的国产化配套，解决复合材料生产设备、模具及 其他工装的*配套问题。 原材料是基础， 我国复合材料产品质量水平不高， 很大程度上是由于 原材料质量不高造成的。模具和专用设备的发展相对滞后， 也影响产品的应用。 因此， 各个行业 需要紧密协作，结合引进原材料、生产技术及国产化攻关，为各种成型工艺解决配套问题。                         c. 建立一定权威性的协调组织，加强宏观控制和科学管理。                         通过具有定权威性的协调组织，承担可行性研究，组织技术攻关，使各种材料在设计之初就 考虑到性能、 *成本和对整车的影响， 充分发挥不同材料和不同成型工艺的优点， 使复合材料 在*工业中真正发挥作用。                         d. 降低复合材料制品的价格，使之适合于国内*企业的实际情况。                         复合材料制品的价格主要取决于原材料的成本（各类树脂、 增强材料、添加剂及各类助剂）、 工艺成本和劳动力成本。 生产企业和各类研究机构应在此三方面做长期、 深入的工作， 避免短期 行为。                         随着*行业的发展，整车生产厂越来越重视整车的轻量化以降低燃油效率损耗。玻璃钢材 料及其*工艺研究的进一步深入， 可以预料比重小的玻璃钢材料将在*工业上的应用越来越 广泛。其重要性不言而喻，开发并使用全玻璃钢车身已不是梦想

玻璃钢制作方法      1.将图纸或根据照片的样子进行1：1放样板。一般需要主甲板，船底*廓板和船尾板。2.将三板固定在平板玻璃上，作为船体基本*廓。3.将石蜡凡士林和滑石粉按1：1：3混合，石蜡比例多油泥硬，做出的模子硬度高光洁，凡士林比例多油泥软，便于制作。比例没有绝对的要求，可根据自己的喜好而定。4.将配比好的原料加温混合融化。一般不要直接在火上加热，这样容易烧焦，可采取大锅套小锅隔水加温。5.用泡抹塑料和三合板加油泥按船体做出*廓，此时船体非常粗糙。油泥雕塑不可能一次完成，可以多糊几次。6.船体*廓做出以后，就将油泥糊在上面，这道工序和雕塑差不多。油泥雕塑不可能一次完成，可以多糊几次。7.精*这道工序和雕塑差不多，需要技术和耐心。8.用泡抹塑料和三合板加油泥按船体做出*廓，此时船体非常粗糙。油泥雕塑不可能一次完成，可以多糊几次。油泥糊完以后就开始粗*，一般采取*刮，模型刨子刨，*出基本形状来。9.用自制的小熨斗和油画*配合一边熨一边用油画*附平，这道工序*后也会留下熨痕，这时再用锋利的美工*片在上面刮，你就会看到满意的效果。10.用自制的小熨斗和油画*配合一边熨一边用油画*附平，这道工序*后也会留下熨痕，这时再用锋利的美工*片在上面刮，你就会看到满意的效果。11.基本成型   12.精*用的工具13.经过精细*以后的阳模。14.在进行石膏浇注前，用地板蜡在阳模表面进行打蜡，反复进行3-4次，表面越光亮越好，便于起模。15.用*用中硬石膏，不要用特硬石膏，因为中硬石膏初凝时间比较适中。16.将模具用三合板围起来。17.石膏与水的比例为1：1，冬天适当减少水的比例，夏天适当增加水的比例。石膏与水搅拌要迅速，时间控制在一分钟之内，这时的石膏似粘稠的液体，可以用水瓢舀着向模具里倒，倒的顺序先四周后中央，浇注用迅速，时间一长石膏就会凝固。石膏浇注完成后，可以用油灰*将四周的石膏适当地向中间堆积，就象船底的形状。18.石膏浇注完成后，可以用油灰*将四周的石膏适当地向中间堆积，就象船底的形状。19.起模的时间一般在浇注后20-30分钟，这时石膏有点微热。起模的时候将船体底朝下平放在沙发等软垫上，手拿玻璃从四周分别轻轻地向上抬，看到四周的石膏都可以脱离石蜡后，就将玻璃整个抬起，如果脱离的好，石蜡阳模还是完整的。20.船体阴模完全干透后就可以进行玻璃钢制作了。首先在干透的船体阴模表面打蜡3-4次，其次选择合适的天气，一般要求气候干燥，气温30度以上的夏天比较合适，如果有烘箱就另当别论了，再者选择环氧树脂和玻璃丝布。21.玻璃细布要选择织地较密且较软的。22.用环氧树脂+二丁脂（增塑剂）+乙二*（固化剂）按100：12-20：8-12比例进行调和，一层环氧树脂一层玻璃   丝布，船底3-4层，船面2-3层，浇注后的船体厚度在2MM左右。浇注完成后在强烈的阳光下*晒4-6小时，或在100度的烘箱里加温固化2-4小时。23.浇注完成后在强烈的阳光下*晒4-6小时，或在100度的烘箱里加温固化2-4小时。然后进行玻璃钢脱模，修边，上下对合拈接。

RTM缺点是：生产技术要求高；修整工序复杂。                  1.5   拉挤成型工艺                        拉挤成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续玻璃纤维束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤压模具成型、固化、连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。这种工艺最适于生产各种相同断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材（*形、槽形、方形型材）和空腹型材（门窗型材、叶片等）等。                        拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是:生产过程完全实现自动化控制，生产效率高；拉挤成型制品中纤维含量可高达80％，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高；制品纵、横向强度可任意调整可以满足不同力学性能制品的使用要求；生产过程中无边角废料，产品不需后*，故较其它工艺省工，省原料，省能耗；制品质量稳定，重复性好，长度可任意切断。                        拉挤成型工艺的缺点是:产品形状单调，只能生产线形型材，而且横向强度不高。但近年来使用纤维布和复合毡拉挤后横向强度得到了提高。                  1.6   热塑性复合材料成型工艺                        热塑性复合材料是以玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等增强各种热塑性树脂的总称，国外称为FRTP（Fiber   Rinforce   thermoplastics）。从生产工艺角度分析，热塑性复合材料分为短纤维增强复合材料和连续纤维增强复合材料两大类。短纤维增强热塑性复合材料的研究和生产始于50年代。进入70年代后，热塑性复合材料得到快速发展，美国、法国的公司研究成功连续纤维增强聚丙*片状模塑料。近10年来，热塑性复合材料发展很快，每年以15％速度递增，比热固性复合材料发展快几倍。                  1.7   近年发展起来的新型成型工艺                  1.7.1   SMC和RTM工艺的结合（LPMC）                     SMC工艺和RTM相比较，虽然有成型压力大、能耗高、设备维修费用高等不足之处，但SMC是一种技术较完善的干法*FRP的成型工艺。美国公司开发了一种LPMC(low   pressure   molding   Compromal)工艺，它将RTM的低压低温和SMC的工艺结合起来。形成在RTM条件下即可生产出性能和SMC相似的新工艺。RTM部件可以部分替代钢制部件。                  1.7.2   TERTM                        TERTM   (热膨胀树脂传递模塑料）使用聚氨酯、PVC聚氨酯泡沫等作为预成型坯中的芯材，在注射过程中树脂同时渗入芯材和预成型坯中，芯材在加热条件下发生膨胀，进而与增强材料(碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维)及环氧树脂结合形成复合材料。既减轻了制品重量，又提高了强度。具有理想的扭曲强度和良好的尺寸稳定性，膨胀系数低，可**防撞档板。美国、加拿大、*、西欧等*和地区的TERTM都有专利，技术处于领先水平。                  1.7.3   VARTM                        为了在注射时改善模具型腔内树脂的流动性浸渍性,更好地排尽气泡，出现了腔内抽真空，再用注射机注入树脂的VARTM技术，基本原理和RTM工艺是一致的，适用范围也类似。                        模腔内抽真空使压力趋势减小，增加了使用更轻型模具的可能性，从而使模具的使用寿命更长、可设计性更好；真空也可提高玻璃纤维与树脂的比率，使玻璃纤维的含量更高，增加制品的强度；真空还有助于树脂对纤维的浸润，使树脂和纤维的结合界面更完美，提高制品的质量；用VARTM工艺可使直径38.11mm的致密预成型坯的纤维体积含量为16%～68％，累计孔隙率为1.7％，而普通的预浸料的孔隙率为5%～7％。                  1.8   低密度SMC玻璃钢材料的应用                        低密度SMC玻璃钢材料的比重为1.3，比标准的材料（比重为1.8～2.0）重量轻38%以上。美国通用公司的所有克尔维特99款车身的内板和新型的车身顶盖、内饰都使用低密度SMC玻璃钢材料；另外，还有车门、发动机罩、行李箱盖等美国Dodge   Vipex车的发动机罩也使用了低密度SMC玻璃钢材料，99款车身有1/2使用这种材料制作发动机罩。               2   复合材料成型中的各类增强材料、各类辅料及各类助剂                  2.1   助剂                        消泡剂,能够在凝胶之前消除因搅拌产生的气泡；润湿分散剂,改善体系的流动性，稳定颜色，能基本避免加填料或颜料产生的浮色发花现象；触变助剂,能满足喷涂过程对低黏度高触变指数的要求；表面助剂,可解决制品表面发粘，可减少*乙*的挥发。                  2.2   脱模剂                        便于脱模，优质脱模剂不会影响制品的后涂装；在使用双面模时能增加树脂的流动性、玻纤的浸润性等特性。                  2.3   增强材料                        毡类制品（改善表面效果、提高多种强度）、纤维类制品常用，如玻璃纤维、碳纤维等）、连续毡（对改善表面效果有突出的效果、提高制品的耐候性）。                  2.4   辅料                        辅料有胶衣、固化剂、促进剂、添加剂、抛光膏、气相二氧化硅、紫外线吸收剂等。                  3   国内*的玻璃钢材料使用情况                     玻璃钢具有质轻、比强度高、耐腐蚀、电绝缘、耐瞬时高温、传热慢、隔音、防水、成型方便、具有可设计性（可实现复杂的设计结构）等优点，广泛应用于保险杠、车身顶盖、导流板、遮阳罩、电瓶箱、挡泥板、前脸零部件、车身裙边零部件、车身壳体等。                  4   国内复合材料在*工业的应用中存在的问题和前景展望                        与发达*相比，我国复合材料在*上的应用比例非常低。美国1997年复合材料总用量为155万吨，在*行业中的用量占46％。为49.8万吨，而我国2000年的用量仅为1.8万吨。国外复合材料应用较成功的*，常常是以大的*集团牵头，根据市场和自身发展的需要，进行技术研究和产品开发，在资金和人力*上都有非常大的投入，技术的转化比较直接。因此，新兴的复合材料成型工艺如RTM、GMT等，经过短短十几年的发展，已变得很成熟，成功地应用于各种*部件的生产。RTM生产效率可以和SMC相媲美，GMT的生产效率已缩短到一分钟以内。                        我国复合材料应用与*工业历史并不算短，但发展速度很缓慢。其原因是多方面的，一方面是由于行业之间的封闭，使得*生产在设计之初就很少考虑复合材料的使用；另一方面，国内复合材料生产企业技术水平层次不齐，与国外还有着很大的差距，尤其是手糊产品质量不高，使得*行业的很多人士对复合材料的应用持不信任态度；再者，复合材料在*行业的应用，相对投资较大，风险较高，在市场不容易认可的情况下，企业也不愿意投资进行技术研究；第四，复合材料制品普遍比金属材料（主要是钢材）制品的价格要高，不易被*企业所接受。                        因此，要提高国内复合材料*水平，推广复合材料在*工业中的应用，需要做好以下几方面的工作。                  a.加强行业间沟通，正确认识复合材料。                        复合材料作为新材料的代表，有着很多自身的优势，在**领域都有非常适用的场合。利用行业协会和学会的权威作用，组织技术交流，使*行业人士对复合材料能够有全面的认识，做好复合材料的系统推广工作，如市场调研、策划、质量、价格及服务等，建立起产品结构、规模、质量、效益相协调的科技工业体系。                        b.提高复合材料工业技术，使之适于*工业发展。                     首先完善现有的工艺技术，尽快解决原材料的国产化配套，解决复合材料生产设备、模具及其他工装的*配套问题。原材料是基础，我国复合材料产品质量水平不高，很大程度上是由于原材料质量不高造成的。模具和专用设备的发展相对滞后，也影响产品的应用。因此，各个行业需要紧密协作，结合引进原材料、生产技术及国产化攻关，为各种成型工艺解决配套问题。                        c.建立一定权威性的协调组织，加强宏观控制和科学管理。                        通过具有定权威性的协调组织，承担可行性研究，组织技术攻关，使各种材料在设计之初就考虑到性能、*成本和对整车的影响，充分发挥不同材料和不同成型工艺的优点，使复合材料在*工业中真正发挥作用。                        d.降低复合材料制品的价格，使之适合于国内*企业的实际情况。                        复合材料制品的价格主要取决于原材料的成本（各类树脂、增强材料、添加剂及各类助剂）、工艺成本和劳动力成本。生产企业和各类研究机构应在此三方面做长期、深入的工作，避免短期行为。                        随着*行业的发展，整车生产厂越来越重视整车的轻量化以降低燃油效率损耗。玻璃钢材料及其*工艺研究的进一步深入，可以预料比重小的玻璃钢材料将在*工业上的应用越来越广泛。其重要性不言而喻，开发并使用全玻璃钢车身已不是梦想

拉挤成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续玻璃纤维束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤 压模具成型、 固化、 连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。 这种工艺最适于生产各种相同断面 形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材（*形、槽形、方形型材）和空腹型材（门窗型材、 叶片等）等。

A：工艺流程    1、破碎及预均化    （1）破碎   水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。    （2）原料预均化   预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。    2、生料*    水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确*作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。    3、生料均化    新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。    4、预热分解    把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。    （1）物料分散    换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。    （2）气固分离    当气流携带料粉进入旋风筒后，*在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。    （3）预分解    预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设*喷入装置，使*燃烧的放热过程与生料的碳*盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳*盐分解任务，移到分解炉内进行；*大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于*与生料混合均匀，*燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳*盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。    4、水泥熟料的烧成    生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。    在回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的   、   、   等矿物。随着物料温度升高近   时，   、   、   等矿物会变成液相，溶解于液相中的   和   进行反应生成大量   （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。    5、水泥粉磨    水泥粉磨是水泥*的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。    6、水泥包装    水泥出厂有袋装和散装两种发运的方式。

1.生料*   包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料*有干法和湿法两种方法。在干法*过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法*生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法*生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要   5.2～6.3MJ。但湿法*的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。      生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备——选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、*作和管理较复杂。近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊*磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。目前,最大的立式磨每小时产量可达400t。      2.熟料煅烧   已*好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧，中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧，用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉，并加适量水混合制成直径为10～30mm的生料球。立窑煅烧的水泥熟料质量略差，但煅烧温度低，耗煤量较小。为了节约能耗、提高回转窑的生产能力，自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。      水泥生料在窑内受热过程中发生一系列物理和化学变化，如游离水的蒸发、粘土脱去结晶水、碳*钙分解成氧化钙。后者与粘土中的氧化硅和氧化铝及铁矿石间发生固相反应生成化合物，它们的存在形式主要有四种，即硅*三钙(3CaO·SiO2，简写C3S)、硅*二钙（2CaO·SiO2，简写C2S）,铝*三钙(3CaO·AI2O3，简写C2A)和铁铝*四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3,简写*AF)。还有少量未化合的氧化钙和方镁石   (MgO)。有时还有硫*盐、钛*盐等,但数量更少。由于熟料中还含有其他氧化物,上述各化合物并不是以纯的状态存在，往往固溶有其他各种氧化物。故又将它们按照矿物相(即晶相)来命名，如硅*三钙称阿利特，它在熟料中占50％以上；硅*二钙称贝利特,约含有25％；铝*三钙为铝*盐;铁铝四钙称才利特。从反光显微镜下观察到的水泥熟料结构可见到六方晶体是阿利特,圆粒晶体是贝利特。晶体间的物质系由于物料在1450℃左右温度下有约30％熔融经冷却后形成，称中间相，其中亮的部分是才利特,又称白色中间相（即无定形的非晶相）,暗色的是铝*盐,又称黑色中间相。水泥熟料化学成分(％)有一定范围要求，氧化钙62～67，氧化硅20～24，氧化铝4～7，氧化铁3～5。      3.水泥制成和包装   从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤3.5％)，在磨机内研细，制成硅*盐水泥。水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但相应的电耗也增大。细度一般控制在0.08mm方孔筛上的筛余量不大于10％,或者比表面积在3000cm2/g左右。水泥研磨过程中的粉尘较大，因此在设备进出口、输送过程及包装处均应安装收尘设备，如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。一些先进的工厂中均装有电除尘器。在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中，收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。水泥粉常用纸袋包装，但近年来已大量改用散装船、散装车输送，提高了装运效率，降低了成本。

1、   湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于*成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。 2、   干法回转窑的类型： 干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。所以原料混合不好，成分不均匀。 水泥立窑的类型即特点            我国目前使用的立窑有两种类型：普通立窑和机械立窑。            普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续*作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。   根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。 水泥生产中的质量控制及标准            水泥生产质量管理主要有二个方面：一方面是控制主机设备—窑、磨在指标控制范围内的正常运转；另一方面是管理好各种库，原料、煤、生料、熟料、水泥各库内物料的数量与质量，掌握进库与出库，保证生产的正常运转。确定质量控制点和控制指标是一项非常重要的工作，一定要从本厂工艺流程和设备的具体情况出发，制定合理的、可行的方案，才能更好地指导生产。

A：安装*厨柜工艺 1.设计：按客户要求进行设计尺寸。 2.开料：用剪板机把冷扎板剪出需要的尺寸。 3.冲压：冲出折角边和把手位。 4.折叠：用折板机折出内折边和外折边等。 5.点焊：点焊加固。分处焊和加焊。 6.*洗和磷化：主要是去油和去锈。      7.喷塑：半成品进入电箱静电喷塑。 8.组装：组装门和钥匙等。 9.成品：成品包装

1、首先将你要装的这个地柜板材找齐然后把其中一块侧板平放于地毯上面或者软东西上面防止面板磨损地板擦伤；   2、先在各孔与槽缝间打适量乳胶在将五金配件三合一其中一个连接螺杆分别安装在两块侧板的倒刺螺母孔位里面再把木梢用榔头敲进去,安装稳定,无晃动；   3、再分别安装好你准备好的前后拉档条和底板，用平口螺丝*紧固偏心*；   4、将另一块侧板平放在刚装好的拉档和底板孔位上，用平口螺丝*紧固偏心*；   5、现在把装好的柜体拉档朝上，把背板插在背板槽里面，用Φ4*12螺钉紧固4脚向里5cm；   6、将你装好的柜体底朝上，正前面进去50MM画线并安装脚座4个；   7、现在把柜体底板朝地，安装门板(先把门铰安装在门板上门铰孔里面固定)门板平齐底板，门铰固定在侧板上；   8、最后一步调试门板(调试门铰前面孔位、可三维调节)无起伏现象。   9、地柜脚板安装将各方向的地脚板与相应地柜柜身配合，反面摆放，将塑料脚扣对准可调脚将其扣入可调脚，一般先装柜身一侧边对应脚板，再装其余部位脚板； 受木质橱柜容易上潮开裂之致，不锈钢恰好能弥补木质橱柜的缺陷，于是原来只出现在酒店餐馆和食堂的不锈钢材质类厨具被引进了家庭橱柜行列当中来了，不锈钢橱柜透露出强烈的后现代特征，当从这样的厨房中端出一盘盘美味食蔬，就好像经过工业化的精密铸造一样，既清*又缜密。上海不锈钢厨柜*商上海欧琳娜橱柜有限公司最强。

安装*厨柜工艺步骤主要有：   1、按扇的安装位置确定五金型号、对开扇裁口方向，一般应以开启方向的右扇为盖口扇。   2、检查框口尺寸：框口高度应量上口两端；框口宽度，应两侧框间上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。   3、根据划线进行框扇第一次修刨，使框、扇留缝合适，试装并划第二次修刨线，同时划出框、扇合页槽位置，注意划线时避开上下冒头。

橱柜安装前应注意： 各种家电设备如抽油烟机，客户应该考虑用多大功率的；烤箱和微波炉怎么选择，是否都实用；还有拉手、网篮、铰链、龙头的选用和配置，应该放在哪些地方，应该怎样放置，使用起来才更加方便、更加适合你自身的习惯？这些都应在安装前考虑清楚，以求达到橱柜性价比的最大化。 提前将厨房的面板装上，并将墙面水电路改造暗管位置标出来，以免安装时打中管线。 检查煤气表管道是否改置到位，便于橱柜的开孔疏通。 提前把橱柜放置区域的地面和墙面卫生清。                        安装橱柜应注意： 装饰施工中，墙面、地面采用湿作业，墙面、地面未干就安装吊橱、壁柜，墙面、地面散发的水分被木装修材料吸收。 吊地柜必须横平竖直，地柜如果调不平正，安装台面后势必造成台面同柜体接触点的不均衡，时间长了可能会发生台面的变形或短裂。   场制作的壁柜、壁背应注意用木横竖档增强强度。 在安装的时候要做到在使用起来不会出现漏水或者是漏气的现象，这一点是我们必须得注意的一点，也是最为重要的一点，因为它关乎着我们的生命安全问题。 注意配件的合理配置，虽然橱柜的配件品种多样，但适合每个厨房的配件并不同，能达到使用方便，功能性强即可。          安装吊橱、壁柜前，对进墙部位、靠墙面和易受潮部位的水质材料应刷防腐剂。    柜内排水管道的接口应密封，防止水外溢。水斗、面盆四周应用密封胶密封，以防用水时溢出水沿缝隙渗入木质材料。 让厨柜公司来安装，不过业主要注意验收。                        安装橱柜后应注意： 橱柜摆放应协调一致，台面及吊柜组合后应保证水平。 应注意.冰箱的放置位置,取决于方便与合理,不能给人以堵的感觉。 吊柜与墙面的结合安装应结合牢固，连接螺钉不小于M8，每900mm长度不少于两个连接固定点，确保达到承重要求。    台面与柜体要结合牢到1固，不得松动。 排水机构（落水滤器、溢水嘴、排水管、管路连接件等）各接头连接、水槽及排水接口的连接应严密，不得有渗漏，软管连接部位应用卡箍紧固，后挡水与墙面连接处应打密封胶密封。 产品外表面应保持原有状态，不得有碰伤、划伤、开裂和压痕等损伤现象。

A：1、柔性LED灯条是采用FPC做组装线路板，用贴片LED进行组装，其产品的厚度仅为一1MM的厚度，不占空间；普遍规格每米30灯，48灯60灯等，不同的用户有不同的规格。并且可以随意剪断、也可以任意延长而发光不受影响。FPC材质柔软，可以任意弯曲、折叠、卷绕，可在三维空间随意移动及伸缩而不会折断。适合于不规则的地方和空间狭小的地方使用，也因其可以任意的弯曲和卷绕，适合于在广告装饰中任意组合各种图案。值得提示的是FPC本身材料也是分很多种，市场上面用的正规的是用压延铜做成的双面板的FPC，当然很多企业也是一味追求材料成本的下降，采取电解质做成的FPC，电解质FPC在焊接过程中容易剥落，直接导致虚焊以及*灯现象，此外无论是从导电性能还有柔韧度上电解质都是无法与压延铜相抗衡。            2、LED硬灯条是用PCB硬板做组装线路板，LED有用贴片LED进行组装的，也有用直插LED进行组装的，视需要不同而采用不同的元件。硬灯条的优点是比较容易固定，*和安装都比较方便；缺点是不能随意弯曲，不适合不规则的地方。硬灯条用贴片LED每米30灯，48灯60灯等好多种规格；用直插LED的有18颗、24颗、36颗、48颗等不同规格，有正面的也有侧面的，侧面发光的又叫长城灯条。

1:确定灯泡规格.功率,色温,贴片或者大功率 2;选用合适的外壳 3:选用合适驱动 3选用合适灯珠 4选用合适铝基板 5购买组装配料,焊锡,导热硅脂,灯头胶 6;组装 7;老化测试(24小时以上) 8:需注意问题,热传导问题,绝缘问题.配件组装牢固性问题. 仅供参考

1、清洗：采用超声波清洗PCB或LED支架，并烘干。                2、装架：在LED管芯（大圆片）底部电极备上银胶后进行扩张，将扩张后的管芯（大圆片）安置在刺晶台上，在显微镜下用刺晶笔将管芯一个一个安装在PCB或LED支架相应的焊盘上，随后进行烧结使银胶固化。                   3、压焊：用铝丝或金丝焊机将电极连接到LED管芯上，以作电流注入的引线。LED直接安装在PCB上的，一般采用铝丝焊机。（制作白光TOP-LED需要金线焊机）                4、封装：通过点胶，用环氧将LED管芯和焊线保护起来。在PCB板上点胶，对固化后胶体形状有严格要求，这直接关系到背光源成品的出光亮度。这道工序还将承担点荧光粉（白光LED）的任务。                   5、焊接：如果背光源是采用SMD-LED或其它已封装的LED，则在装配工艺之前，需要将LED焊接到PCB板上。                6、切膜：用冲床模切背光源所需的各种扩散膜、反光膜等。                7、装配：根据图纸要求，将背光源的各种材料手工安装正确的位置。                   8、测试：检查背光源光电参数及出光均匀性是否良好。             9、包装：将成品按要求包装、入库。

1、柔性LED灯条是采用FPC做组装线路板，用贴片LED进行组装，其产品的厚度仅为一1MM的厚度，不占空间；普遍规格每米30灯，48灯60灯等，不同的用户有不同的规格。并且可以随意剪断、也可以任意延长而发光不受影响。FPC材质柔软，可以任意弯曲、折叠、卷绕，可在三维空间随意移动及伸缩而不会折断。适合于不规则的地方和空间狭小的地方使用，也因其可以任意的弯曲和卷绕，适合于在广告装饰中任意组合各种图案。值得提示的是FPC本身材料也是分很多种，市场上面用的正规的是用压延铜做成的双面板的FPC，当然很多企业也是一味追求材料成本的下降，采取电解质做成的FPC，电解质FPC在焊接过程中容易剥落，直接导致虚焊以及*灯现象，此外无论是从导电性能还有柔韧度上电解质都是无法与压延铜相抗衡。            2、LED硬灯条是用PCB硬板做组装线路板，LED有用贴片LED进行组装的，也有用直插LED进行组装的，视需要不同而采用不同的元件。硬灯条的优点是比较容易固定，*和安装都比较方便；缺点是不能随意弯曲，不适合不规则的地方。硬灯条用贴片LED每米30灯，48灯60灯等好多种规格；用直插LED的有18颗、24颗、36颗、48颗等不同规格，有正面的也有侧面的，侧面发光的又叫长城灯条。

1:确定灯泡规格.功率,色温,贴片或者大功率 2;选用合适的外壳 3:选用合适驱动 3选用合适灯珠 4选用合适铝基板 5购买组装配料,焊锡,导热硅脂,灯头胶 6;组装 7;老化测试(24小时以上) 8:需注意问题,热传导问题,绝缘问题.配件组装牢固性问题. 仅供参考

1、清洗：采用超声波清洗PCB或LED支架，并烘干。                2、装架：在LED管芯（大圆片）底部电极备上银胶后进行扩张，将扩张后的管芯（大圆片）安置在刺晶台上，在显微镜下用刺晶笔将管芯一个一个安装在PCB或LED支架相应的焊盘上，随后进行烧结使银胶固化。                   3、压焊：用铝丝或金丝焊机将电极连接到LED管芯上，以作电流注入的引线。LED直接安装在PCB上的，一般采用铝丝焊机。（制作白光TOP-LED需要金线焊机）                4、封装：通过点胶，用环氧将LED管芯和焊线保护起来。在PCB板上点胶，对固化后胶体形状有严格要求，这直接关系到背光源成品的出光亮度。这道工序还将承担点荧光粉（白光LED）的任务。                   5、焊接：如果背光源是采用SMD-LED或其它已封装的LED，则在装配工艺之前，需要将LED焊接到PCB板上。                6、切膜：用冲床模切背光源所需的各种扩散膜、反光膜等。                7、装配：根据图纸要求，将背光源的各种材料手工安装正确的位置。                   8、测试：检查背光源光电参数及出光均匀性是否良好。             9、包装：将成品按要求包装、入库。

A：您好！ 防腐地板和其它地板*工艺差不多，就是在地板毛料时给它做防腐处理。防腐处理作好后在*成地板就可以了，防腐程度就看你防腐处理做的怎么样啦。表面油漆也要有防腐作用。

防腐地板和其它地板*工艺差不多，就是在地板毛料时给它做防腐处理。防腐处理作好后在*成地板就可以了，防腐程度就看你防腐处理做的怎么样啦。

防腐木地板，是将普通木材经过防腐处理*后成品名，普通木材地板在经过防腐处理之后使之性能大大的提升，达到了防腐、防霉、防蛀、防白蚁的作用。现今防腐木地板是*使用最广泛的木材之一。专门用于*环境的露天木地板，并且可以直接用于与水体、土壤接触的环境中，是*木地板、园林景观地板、*木平台、露台地板、*木栈道及其他室外防腐木凉棚的首选材料。 添加了防腐剂的地板称为化学防腐木地板，化学防腐木地板添加的防腐剂主要有：   CCA、ACQ、CAB三种，CCA主要成分为铜硌砷，ACQ主要成分为氨溶烷基*铜，CAB主要成分为铜锉。 还有一种有着物理防腐木之称的防腐木地板——炭化木地板，又称热处理木地板。炭化木地板是将木材的有效营养成分炭化，通过切断腐朽菌生存的营养链来达到防腐的目的。是一种真正的绿色建材，环保建材。

制作都是差不多的      就是增加了一些防腐处理而已啦

首先地面处理，然后滚涂防腐树脂底漆，铺衬玻纤布，将调好的防腐树脂和固化剂倒于纤布上刮平，依设计做防腐中涂，面层涂刷防腐树脂,确保表面平整光洁。

防腐木地板的处理方法，国际上通行的对木材进行防腐处理的主要方法是：采用一种不宜溶解的水性防腐剂，在密闭的真空罐内对木材施压的同时，将防腐剂打入木材纤维。经过压力处理后的木材，稳定性更强，防腐剂可以有效地防止霉菌、白蚁和昆虫对木材的侵害。从而使经过处理的木材具有在*恶劣环境下长期使用的卓越的防腐性能。 防腐木地板的处理分为两大工序：一：真空高压浸渍，二：高温定性 1.真空高压浸渍这个过程是防腐处理的关键步骤，首先实现了将防腐剂打入木材内部的物理过程，同时完成了部分防腐剂有效成分与木材中淀粉、纤维素及糖份的化学反应过程，从而破坏了造成木材腐烂的细菌及虫类的生存环境，有效地提高木材的室外防腐木性能。 2.高温定性：在高温下继续使防腐剂尽量均匀渗透到防腐木材内部，   并继续完成防腐剂有效成分与木材中淀粉、纤维素及糖份的化学反应过程。进一步破坏造成木材腐烂的细菌及虫类的生存环境。

A：塑钢窗的搭接量，推拉窗中间滑道排水孔的*，中空玻璃厚度的确定，窗框窗扇的较直，伸缩缝的填充。

一、关于塑钢窗的搭接量。 塑钢窗框与窗扇采用搭接方式进行密封，扇与框的搭接部分称为搭接量。行业标准对搭接量没做规定。对于平开窗，搭接量一般在8~10mm   之间。如条件允许，搭接量尽量选择大些，这样，在安装和使用中，即使框扇搭接位置少许错位，也能保证框扇之间的密封。采用不同的五金件，也是影响搭接量的因素。若采用普通的执手，框扇搭接量可选择大些，若采用传动执手，框扇之间需要一定的间隙安装传动器，所以搭接量就得小些，否则，安装在扇上的传动器易与窗框相碰，影响窗扇的开关。因此，即使采用同一种型材，搭接量也应该分别确定。如采用大连实德塑钢集团生产的60系列塑料型材生产平开窗，不带传动器的平开窗的搭接量定为8mm.这是有些企业所忽视的。对于推拉窗，以常用的扇包框的欧式型材为例，搭接量由窗框凸筋、窗扇凹槽和滑*尺寸决定的。通常凸筋、凹槽尺寸相同（也有凸筋尺寸大于凹槽尺寸的），为20~22mm.扇凹槽尺寸减去滑*高度，就是扇与下框的搭接量，滑*高度一般为12mm，则搭接量为   8~10mm.行业标准要求框扇之间搭接量均匀，那么扇与上框的搭接量也是8~10mm.推拉窗搭接量的大小影响窗的密封、安全、安装、日常使用等方面。以槽深20mm的型材为例（大连实德集团生产的推拉窗为该尺寸），采用12mm高的滑*时，扇与框的凸筋（即滑道）根部的间隙为12mm（20mm-   8mm=12mm），这个间隙供窗扇安装和摘取用。安装窗时，窗扇与下框凸筋顶部仅有4mm安装间隙。由于窗框和窗扇制作的尺寸偏差，窗框安装的直线度偏差，以及所采用的滑*的高度变化，都会使框扇的实际搭接量和安装间隙发生变化。当扇与上框搭接量增大时，安装间隙减小，严重时会使窗扇安装困难，窗与上部密封块摩擦力增大，造成窗扇开启费力；上部搭界搭接量减小时，会使密封性能下降，搭接量太小时，还会增加推拉窗脱落的危险。因此，在搭接量确*要注意所采用的塑钢型材框凸筋、扇槽深的尺寸变化以及所选用的滑*、密封块的尺寸的配套性。门窗框、扇尺寸公差的制定和生产工艺规程的制定要有效的控制搭接量。                  二、关于推拉窗中间滑道排水孔的*。 对常用的带纱扇滑道的推拉窗（即三滑道推拉窗），中间滑道是否开排水孔，产品的行业标准没有提及，但就北方而言，由于室内外温差较大，加上塑钢窗密封性能较好，所以玻璃（指单层玻璃窗）表面常凝有水雾，使中间滑道与纱窗之间积水，为及时将水排除，要在中间滑道*排水孔。中间滑道*排水孔比外滑道*排水孔困难，有在焊框前用长钻头从窗框端部成一定角度在选定的位置上钻孔，也有用T型铣*直接在端部铣口，后一种方法比前一种美观且排水效果也好。               三、关于中空玻璃厚度的确定。            中空玻璃因其良好的隔热、隔音性能而越来越多的被采用，其厚度主要由玻璃和中间隔条的厚度决定的。隔条生产厚度一般有6mm、   9mm和12mm三种规格（指中空玻璃制成后中间隔条的尺寸）。玻璃一般采用5mm和4mm的，中空玻璃的厚度的选择是由塑料框（固定框）、扇主型材、玻璃压条和玻璃密封胶条三者决定的。中空玻璃选择厚了，无法安装玻璃压条，中空玻璃选择薄了则密封不严，容易透水，玻璃也容易串动。仍然以实德集团生产的   60系列固定窗和80系列的推拉窗为例加以分析，实德60系列固定窗安装5mm平玻时，其玻璃压条的厚度为34mm，若安装中空玻璃，用双玻压条的厚度为   19mm，其安装玻璃间隙增加15mm，则中空玻璃厚度应为20mm（5mm+15mm=20mm），此时可采用5mm+9mm+5mm（玻璃+隔条+玻璃）的中

塑钢窗框与窗扇采用搭接方式进行密封，扇与框的搭接部分称为搭接量。行业标准对搭接量没做规定。对于平开窗，搭接量一般在8~10mm   之间。如条件允许，搭接量尽量选择大些，这样，在安装和使用中，即使框扇搭接位置少许错位，也能保证框扇之间的密封。采用不同的五金件，也是影响搭接量的因素。若采用普通的执手，框扇搭接量可选择大些，若采用传动执手，框扇之间需要一定的间隙安装传动器，所以搭接量就得小些，否则，安装在扇上的传动器易与窗框相碰，影响窗扇的开关。因此，即使采用同一种型材，搭接量也应该分别确定。如采用大连实德塑钢集团生产的60系列塑料型材生产平开窗，不带传动器的平开窗的搭接量定为8mm.这是有些企业所忽视的。对于推拉窗，以常用的扇包框的欧式型材为例，搭接量由窗框凸筋、窗扇凹槽和滑*尺寸决定的。通常凸筋、凹槽尺寸相同（也有凸筋尺寸大于凹槽尺寸的），为20~22mm.扇凹槽尺寸减去滑*高度，就是扇与下框的搭接量，滑*高度一般为12mm，则搭接量为   8~10mm.行业标准要求框扇之间搭接量均匀，那么扇与上框的搭接量也是8~10mm.推拉窗搭接量的大小影响窗的密封、安全、安装、日常使用等方面。以槽深20mm的型材为例（大连实德集团生产的推拉窗为该尺寸），采用12mm高的滑*时，扇与框的凸筋（即滑道）根部的间隙为12mm（20mm-   8mm=12mm），这个间隙供窗扇安装和摘取用。安装窗时，窗扇与下框凸筋顶部仅有4mm安装间隙。由于窗框和窗扇制作的尺寸偏差，窗框安装的直线度偏差，以及所采用的滑*的高度变化，都会使框扇的实际搭接量和安装间隙发生变化。当扇与上框搭接量增大时，安装间隙减小，严重时会使窗扇安装困难，窗与上部密封块摩擦力增大，造成窗扇开启费力；上部搭界搭接量减小时，会使密封性能下降，搭接量太小时，还会增加推拉窗脱落的危险。因此，在搭接量确*要注意所采用的塑钢型材框凸筋、扇槽深的尺寸变化以及所选用的滑*、密封块的尺寸的配套性。门窗框、扇尺寸公差的制定和生产工艺规程的制定要有效的控制搭接量。

A：如下 1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。成型：**成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程：断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿机械*安装二次烘干油漆包装入库机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。 3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库4、实木家具油漆工艺流程：A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装B、雅茗（16系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 希望我的回答能对您有所帮助

据我所了解：实木家具*工艺主要内容为实木零件的*工艺。实木零件的工艺过程是指通过各种*设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料*成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。它是由若干个工序组成的。干燥-配料-毛料*-胶合*-弯曲*-净料*—部件装配-部件*-总装配、涂饰 　　(1)干燥：湿的板材、方材通过干燥窑干燥或自然干燥等方式，将材料的含水率控制在一定的范围内，即与使用该家具地区的木材年平衡含水率相适应。用于家具*的其他材料如集成材、层积材及各种人造板的含水率也要加以控制。 　　(2)配料： 　　①合理选料：根据产品质量要求和特点来选择树种、纹理、颜色等。高档家具所有零件都尽可能选用同一种树种来配料，如所选用树种为珍贵树种则家具的成本就会很高。起支撑作用的家具零件要考虑其强度，普通家具也是如此。 　　②合理确定*余量和含水率：含水率应内外均匀一致，无内应力，防止在*和使用过程中产生翘曲、开裂等现象；根据设备情况及*工序的多少合理地留出*余量。 　　③合理选择配料方式：一般应该遵循倍数毛料原则，即毛料与净料的长度、宽度、厚度都可以是倍数关系。最佳方案是毛料和净料的断面尺寸相当 　　(应有一定的*余量)，长度则是被*零件的倍数。其目的是减少浪费和提高生产效率。 　　(3)毛料*：将锯材*成外形尺寸准确的零件，为净料*提供准确的*基准。 　　(4)胶合*：主要指板方材胶合、空心板的*、贴面等。 　　(5)弯曲*：主要指实木弯曲、单板胶合弯曲、锯口弯曲等。 　　(6)净料*：主要指开榫、钻孔、开槽、车形、仿形、镂铣、打榫眼、磨光等。 　　(7)部件装配：就是把零件通过榫卯结构、圆榫连接、胶粘剂、钉子、木螺丝钉及五金联接件组装起来成为部件。 　　(8)部件*：主要是指装配好的部件的*，如门的再修正、砂光。 　　(9)总装配和涂饰：将部件、零件通过一定方式连接起来，再油漆。 希望对你有所帮助。

实木家具工艺流程介绍 　　 1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装　　备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。　　生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。　　成型：**成符合各种设计形状的部件。　　　　 2、实木家具生产流程：　　断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿　　机械*安装二次烘干油漆包装入库　　机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。　　　 3、板式家具生产流程介绍：　　开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库　　　　 4、实木家具油漆工艺流程：　　A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：　　白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨　　　　手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时）　　　　打色油磨面油（待干3.5小时）包装　　　　B、雅茗（16系列）油漆工艺：　　白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨　　　　修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装　　　　 5、油漆涂饰：　　目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、*基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。　　　　 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。*方式可用喷涂或刷涂。　　　　 2、*基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）*制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易*、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，*过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、*等国产品。*方式可用喷涂或刷涂。　　　　 3、不饱和聚氨脂漆（PU）：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料。稀释添加剂为天那水（*水），天那水其中含有*（强挥发性，有毒），通常在24小时完全挥发完毕。

A：好一点的实木地板都是*的树种。运回来后放在通风的地方，养生一个月左右，然后在哄干半个月左右，然拿出来在通风的地方养生一个月左右。再次哄干，才开尺寸，上漆，包装，不过现在市场上的五鬼板太多了，他们都是这样讲的，要选还是大品牌要好点。选得不好贵州这天气容易起拱开烈这些。

表面不光滑，不平整，像多年洗涤，通过手工制作工艺把表面处理凹凸不平，样式古典优雅，纹理清晰，脚感舒适。

没有，

仿古实木地板就是仿古地板的一种，即实木地板表面做成仿古效果，通过特殊工艺把表面处理成凹凸不平，仿古地板的表面不是光滑平整的，而是像经过很多年岁月洗涤。还有一种仿木类仿古木地板不是实木，而且瓷砖，如金意陶的森活木就是一种全新的瓷砖，它已经能做到外表纹理跟真正的仿古实木地板一致了，还更加环保。它外表的花纹和质地跟原木几乎没有区别，不但是室内、连浴室或者*都可以使用。不会变形的。

仿古实木地板是仿古地板的一种,即实木地板表面做成仿古效果,通过特殊工艺把表面处理成凹凸不平,仿古地板的表面不是光滑平整的,而是像经过

仿古实木地板是仿古地板的一种，即实木地板表面做成仿古效果，通过特殊工艺把表面处理成凹凸不平，仿古地板的表面不是光滑平整的，而是像经过很多年岁月洗涤。还有一种仿木类仿古木地板不是实木，而且瓷砖，如金意陶的森活木就是一种全新的瓷砖，它已经能做到外表纹理跟真正的仿古实木地板一致了，还更加环保。它外表的花纹和质地跟原木几乎没有区别，不但是室内、连浴室或者*都可以使用。不会变形的。现在全国销量第一，值得信赖。

A：你好，LED的制作流程包括上游的单晶片衬底制作、外延晶片生长；中游的芯片、电极制作、切割和测试分选；下游的产品封装。

如果连驱动都做，那流程较长。如果只是装配，那重点就是来料测试，部件连线和测试，老化，包装，出货。当然，少不了常规的例行试验。主要设备   是那些光性能测试设备（比如远方，三色）

压铸和车铝,这是成型的过程,成型后的*大概有拉丝,印花,阳极氧化等。

LED   是英文   light   emitting   diode   (发光二极管)的缩写，它的基本结构是一块电致发光的半导体材料芯片，用银胶或白胶固化到支架上，然后用银线或金线连接芯片和电路板，然后四周用环氧树脂密封，起到保护内部芯线的作用，最后安装外壳，所以   LED   灯的抗震性能好。 1   LED*流程概述 LED的制作流程包括上游的单晶片衬底制作、外延晶片生长；中游的芯片、电极制作、切割和测试分选；下游的产品封装。 *工艺：首先在衬低上制作氮化鎵(GaN)基的外延片,这个过程主要是在金属有机化学气相沉积外延片炉(MOCVD)中完成的。准备好制作GaN基外延片所需的材料源和各种高纯的气体之后，按照工艺的要求就可以逐步把外延片做好。常用的衬底主要有蓝宝石、碳化硅和硅衬底,以及GaAs、AlN、ZnO等材料。 MOCVD是利用气相反应物(前驱物)及Ⅲ族的有机金属和Ⅴ族的NH3在衬底表面进行反应,将所需的产物沉积在衬底表面。通过控制温度、压力、反应物浓度和种类比例，从而控制镀膜成分、晶相等品质。MOCVD外延炉是制作LED外延片最常用的设备 然后是对LED   PN结的两个电极进行*，电极*也是制作LED芯片的关键工序，包括清洗、蒸镀、黄光、化学蚀刻、熔合、研磨；然后对LED*进行划片、测试和分选，就可以得到所需的LED芯片了。

一、   LED灯晶片            LED是一整套产业链，其中处于上游的是晶片外延片的切割和生产，这也是目前LED行业最有技术含量的一个环节。外延片主要由*、*、德国提供，而**企业的晶片，其外延片主要来自于*和*，亮度、光衰最好的是**的，*广稼，美国普瑞等的外延片来自于*，其提供的晶片在该行业的口碑也较好。目前*晶原厂除对外提供外延之外，其已开始自己切割，这必将对*和*的晶片厂造成压力。在封装环节，主要集中在*和*地区，其中*企业在封装领域处于世界领先地位，出现了亿光，佰鸿，东贝，奇美等一大批优质企业。2000年前后随着蓝光晶片和白光工艺的相继问世，以及*，背光，灯饰等应用市场的扩大化，*封装企业迎来了产业春天。            二、   LED灯的封装            以封装形式来将，从初期的直插式3MM，5MM，8MM，10MM，食人鱼。后期发展贴片0805，0603，1206，现在的1210（3528），5050等TOPLED系列。所以LED灯条也是从普通直插式发展到用0805和0603，1206，以及现在市场最火热的5050贴片系列产品。值得注意的是LED灯的亮度与晶片有着直接关联。目前晶片封装有9MIL，12MIL，14MIL等尺寸，从理论上来讲晶片越大，功率和亮度越高，当然价格也是越贵，目前市面上很多公司采用5050的封装外观，但实际上用的是亮度比较低的小晶片，这样就造成价格低廉，但质量也不好，这样做是对客户不负责任的表现。使用时要仔细鉴别灯珠的焊接工艺与亮度，其间差别用仪器可以很快鉴别出来。            三、   LED灯条的封装            LED灯条又分LED柔性灯条和LED硬灯条两种，其区别如下：            1、柔性LED灯条是采用FPC做组装线路板，用贴片LED进行组装，其产品的厚度仅为一1MM的厚度，不占空间；普遍规格每米30灯，48灯60灯等，不同的用户有不同的规格。并且可以随意剪断、也可以任意延长而发光不受影响。FPC材质柔软，可以任意弯曲、折叠、卷绕，可在三维空间随意移动及伸缩而不会折断。适合于不规则的地方和空间狭小的地方使用，也因其可以任意的弯曲和卷绕，适合于在广告装饰中任意组合各种图案。值得提示的是FPC本身材料也是分很多种，市场上面用的正规的是用压延铜做成的双面板的FPC，当然很多企业也是一味追求材料成本的下降，采取电解质做成的FPC，电解质FPC在焊接过程中容易剥落，直接导致虚焊以及*灯现象，此外无论是从导电性能还有柔韧度上电解质都是无法与压延铜相抗衡。            2、LED硬灯条是用PCB硬板做组装线路板，LED有用贴片LED进行组装的，也有用直插LED进行组装的，视需要不同而采用不同的元件。硬灯条的优点是比较容易固定，*和安装都比较方便；缺点是不能随意弯曲，不适合不规则的地方。硬灯条用贴片LED每米30灯，48灯60灯等好多种规格；用直插LED的有18颗、24颗、36颗、48颗等不同规格，有正面的也有侧面的，侧面发光的又叫长城灯条。            四、灯条胶水的区别            在防水灯条的使用材料中，目前市场上面比较多的是使用环氧树脂AB胶560系列。但是使用这种胶水封装的灯条，普遍呈现出气泡较多，容易折断，不耐高温和严寒天气，长期使用容易变黄，容易撕裂等缺陷。所以遇到客户投诉的最多的也是这类胶水的问题。目前我司采用的是聚氨脂成份的胶水。聚氨脂是好胶价格不菲，但是透明度好反复对折500次不断裂，抗撕裂，*抗紫外线永久不黄，表面光泽优良所制成的产品具有优异的耐低温、耐水、耐臭氧、耐*碱，耐酒精，耐电弧、耐紫外光、耐冷热循环冲击等性能，完全满足户内外使用的高性能要求。         五、LED灯带生产设备选择 关于生产设备也不同厂家，设备品质好及服务口碑好的厂商推荐：力锋针对LED软灯带主要为SMT工艺，其流程为锡膏搅拌（LF-180A），锡膏印刷（LTCL-SP600），灯板比较大通常为510X250MM   所以要力锋加大型印刷机，通过接驳装置（LF-100LC）送入贴片机（SM421S）进行贴装，贴好灯的PCB通过（LF-100LT）接驳台送入回流焊（中小型产能推荐：S6，产能较大推荐：M6系列回流焊）焊好后的PCB可进行测试分离，连接，测试，老化，封胶，老化，包装成品！

A：EPS*工艺    一、工艺概    我们一般讲工艺总是指成型工艺，其实艺就EPS成型来讲还要涉及原料、预发机理、管道工艺及系统匹配工艺，最终体现在成型工艺等方面内容。    二、原   料：    2.1   快速料与标准料的工艺控制却   快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。它本身含发泡剂少，熟化时间短。*作时，加热时间短，冷却短   ，成型周期短，节省能耗，提高生产效率。    2.1.1.   一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。    2.2.2.   能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。模具成型温度115-130℃，经过水冷却90   ℃，   经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值   85   ℃，才能脱模。    标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。    2.2快速料——成型快和节省蒸汽    2.2.1.   快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。    特性：    冷却速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快20－30％    快速料的脱模温度高，达到80－85ºC    传统料的脱模温度低，为60－65ºC    因此，快速料可节省蒸气最高达30％    快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。    快速料控制技术：采取高压短时间加热。    2.2.2.   普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。    普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。   宜采用低压较长时间加热。

将发泡树脂，发泡助剂和粘合剂树脂(使成品具有粘合性)混合在一起；B．进行发泡*。将80份乙*乙*乙*酯(EVA)、20份APAO   PT   3385、20份偶氮*酰*、l9份CaCO   和0．6份过氧化二异丙*混合在一起，置于模具中发泡，并用机械力击破闭孔，即可制得发泡海绵。其密度(d)为0．028   g/cm   ，25%   的压缩硬度为1．9   KPa。 海绵的成分大多是聚氨酯 就跟发泡一样同样的材料不同的*工艺就会造出不同的东西 PU海绵主要包括聚酯及聚醚型可切片或卷切,亦可根据客户要求复合*，热压*及爆破开孔处理等   。PU海绵由于其具有保温、隔热、吸音、*、阻燃、防静电、透气性能好等特性,故涉及各种行业，包括*工业、电池工业、化妆品业、胸围内衣*业及高档家具*业等。

海绵的生产工艺如下：   A．将发泡树脂，发泡助剂和粘合剂树脂(使成品具有粘合性)混合在一起；B．进行发泡*。将80份乙*乙*乙*酯(EVA)、20份APAO   PT   3385、20份偶氮*酰*、l9份CaCO   和0．6份过氧化二异丙*混合在一起，置于模具中发泡，并用机械力击破闭孔，即可制得发泡海绵。其密度(d)为0．028   g／cm   ，25％   的压缩硬度为1．9   KPa。   海绵的成分大多是聚氨酯   就跟发泡一样同样的材料不同的*工艺就会造出不同的东西   PU海绵主要包括聚酯及聚醚型可切片或卷切,亦可根据客户要求复合*,热压*及爆破开孔处理等   。   PU海绵由于其具有保温、隔热、吸音、*、阻燃、防静电、透气性能好等特性,故涉及各种行业,包括*工业、电池工业、化妆品业、胸围内衣*业及高档家具*业等。   海绵：聚氨酯软发泡橡胶，聚氨酯是生活中最常见的一种高分子材料，广泛应用于制作各种“海绵”制品。   以及避震，抗摩擦用途的弹性材料，例如鞋底，拖拉机坦克履带衬底.   二，生产机器：   聚氨酯发泡设备、   聚氨酯弹性体浇注机、   树脂灌胶机   模具承载生产线   EPS机械设备：   板材成型机   真空板材成型机   真空加厚板材成型机   间歇预发机   三，制作流程   EPS*工艺   一、工艺概   我们一般讲工艺总是指成型工艺，其实艺就EPS成型来讲还要涉及原料、预发机理、管道工艺及系统匹配工艺，最终体现在成型工艺等方面内容。   二、原   料：   2.1   快速料与标准料的工艺控制却   快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。它本身含发泡剂少，熟化时间短。*作时，加热时间短，冷却短   ，成型周期短，节省能耗，提高生产效率。   2.1.1.   一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。   2.2.2.   能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。模具成型温度115-130℃，经过水冷却90   ℃，   经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值   85   ℃，才能脱模。   标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。   2.2快速料——成型快和节省蒸汽   2.2.1.   快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。   特性：   冷却速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快20－30％   快速料的脱模温度高，达到80－85??C   传统料的脱模温度低，为60－65??C   因此，快速料可节省蒸气最高达30％   快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。   快速料控制技术：采取高压短时间加热。   2.2.2.   普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。   普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。   宜采用低压较长时间加热。   三、预发机理   3.1发泡剂：   可发性聚*乙*的发泡剂主要是戊烷，分正戊烷和异戊烷。工业品戊烷中，*烃含量对可发性聚*乙*的*性能影响很大。*烃含量过高，易于引起产品收缩。   EPS发泡剂含量并不是越高越好。标准：4.8—7%（≤6.8%）   一般正常在5%左右。   发泡剂含量过高：预发泡体开花，不均，变形开裂。   发泡剂含量过低：发泡倍率降低，加热时间过长，成型过程中EPS珠粒之间粘结性差，产品易收缩和掉粒等   3.2预发原理：   预发泡过程中，含有发泡剂的珠粒在80℃以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀。当温度大于80℃，珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔。同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增加了孔中总压力。随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大，这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止。由此可见，在予发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，可以这样比方：发泡剂开孔，蒸汽扩孔。要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔中逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒予发泡。这就是PS发泡的简单机理。   3.3流化干燥床工作原理   ：   由蒸汽预发泡机出来的EPS即刻进入流化干燥床设备，进行强制干燥以便熟化过程的进行。   EPS从进料口进入流化床，流化床*入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网*入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气流中边干燥边推进，落入振动筛。合格的粒料过筛后输入熟化料仓。结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓。此处还有一压缩空气接口*堵。   3.4熟化机理及工艺控制   3.4.1熟化机理：   预发后，EPS粒内产生真空，EPS表面带有水分，不符*型要求，熟化过程是空气进入EPS粒内，表面水分干燥   3.4.2工艺控制：   快速料一般为8小时，普通料一般为24小时，高密度料48小时，环境应通风，温度大于10摄氏度   3.5预发常见问题解决   3.5.1   泡沫结块   外滑剂不够，搅拌器设计不合理，搅拌叶与底盘间隙过大，水分过多   3.5.2   泡粒潮湿   冷却时间过短   （30s）   预热不够   （二次）   3.5.3   泡粒收缩   发泡倍率过大   （原料不符）   3.5.4   泡粒破损变形   倍率过大   输送方式不合   3.5.5   泡粒倍率不稳定   预发机原因：   蒸汽进口网片堵塞   低温发泡伴随空气过大，过小   精度不够   原料原因：粒子大小相差太大   3.5.6   预发密度过高   加料控制不当   3.5.7   熟化后密度升高   测量方法不正确   水分过高   七、   模具验收注意项目   7.1表面状态   表面光滑，连接部位光滑，光洁度1.6√；气眼不松动且平整，气眼中心距<   25mm；   7.2型腔板   材料选用LY12合金铝板，平整无翘曲；外形尺寸与使用模框尺寸相符。无漏气、漏水、漏料；正常情况下制品无飞边。   7.3孔位   料*、顶杆孔位分布合理，保证加足料、便于脱模。压板孔位：Φ   36和Φ28特殊料*的中心孔距65mm;   Φ   32的中心孔距55mm。   八、EPS成型工艺   8.1模压成型机理：   熟化后的预发珠粒通过蒸汽进行加热，约在20秒—60秒的时间内，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力。压力的总和大于珠粒外面所加热的蒸汽压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后泡孔内的压力大于外面的压力。珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品。   8.2重点成型工艺简述   8.2.1开机预热：这是开机之前使模具受热动作,需预热要合模加热.   8.2.2合模：开合模行程的合理调整，有利于提高产品脱模及产品入料效果。（顶杆、模缝）慢速开料*   8.2.3预热：蒸汽进入固移模内，对模具进行预热，使模具得到预热的同时，将存留期间的冷凝水与冷空气排出。作用：提高模具温度，加强产品表观熔结度。   8.2.4穿透加热：提高制品芯部、内部熔结性。穿透加热耗、浪费蒸汽较严重。   8.2.5双方加热：进一步增强加热效果，提高产品表面质量。   8.2.6回温（保温）   所有阀关闭，充分利用模具的余热，使产品进行保温加热。有利于产品表面熔结性，能较好节约能源（蒸汽）。   8.2.7预冷   水冷阀打开，排水阀关闭。合理延长预冷，产品冷却较快，缩短冷却时间，提高成型速度。一般不超过10秒，预冷时间长不好烘干，预冷效果比水冷好得多。   8.2.8水冷   水冷却时，水冷阀打开，排水阀打开。水与空气共同进行冷却效果较好。   8.2.9真空冷却   真空阀打开，真空泵抽真空。使模具和制品内的余热与水分全部排空，抽掉部分发泡剂，避免产品发胀。使模内形成负压，有利于产品进行脱模。   {{海绵的生产工艺如下：   A．将发泡树脂，发泡助剂和粘合剂树脂(使成品具有粘合性)混合在一起；B．进行发泡*。将80份乙*乙*乙*酯(EVA)、20份APAO   PT   3385、20份偶氮*酰*、l9份CaCO   和0．6份过氧化二异丙*混合在一起，置于模具中发泡，并用机械力击破闭孔，即可制得发泡海绵。其密度(d)为0．028   g／cm   ，25％   的压缩硬度为1．9   KPa。}}

防火海绵又称阻燃海绵，防火棉，阻燃棉，一般就是各种聚氨酯类添加阻燃剂*的防火材料，主要应用于家具*，*器材*，*车*，装饰装修，*饰品，墙体吸音，保温管，防火门和防火卷帘等方面。

A：以金属材料为主要原材料制成的家具称为金属家具。金属家具常用的原材料有祷铁、各种厚度规格的钢材或合金板材、管材、线材等。少量用到截面为“工”字型、槽型或特殊型式的材料。金属家具*包括铸造、压力*，焊接等三种成型和*方法。

　　金属家具*工艺： 　　1)   管材的截断 　　进行管材截断的方法主要有四种：割切、锯切、车切、冲截。其中用金属车床切得的零件端面*精度高，一般用于管材需要使用电容式储能焊的零件*;而冲截生产效率高，但冲口易产生缩瘪，因此应用面较窄。 　　2)   弯管 　　弯管一般用做支架结构中，弯管工艺是指在专用机床上，借助型*将管材弯曲成圆弧型的*工艺。弯管一般可分为热弯、冷弯两种*方法，热弯用于管壁厚或实心的管材，在金属家具中应用较少;冷弯在常温下弯曲，加压成型，加压的方式有机械加压、液压加压及手工加压弯曲。 　　3)   打眼与冲孔 　　当金属零件采用螺钉接合或铆钉接合时，零件必须打眼或冲孔。打眼的工具一般采用台钻、立钻及手电钻。冲孔的生产率比钻孔高2—3倍，*尺度较为准确，可简化工艺。有时在设计中会用到槽孔，槽孔可利用铣*铣出。 　　4)   焊接 　　焊接的方法有多种，常用的气焊、电焊、储能焊等。钢管在焊接后会有焊瘤，必须切除，使管外表面平滑。 　　5)   表面处理 　　零件的表面要经过电镀或涂饰的处理，涂饰的方法有喷金属漆或电泳涂漆。 　　6)   部件装配 　　零件在进行最后的矫正后，根据不同的连接方式，用螺钉、铆钉等组装成为产品。产品*工艺是否合理，是否用利用工业化生产，与家具的结构设计是密不可分的。合理的结构可在很大程度上可简化工艺，提高生产率。金属家具生产工艺流程管材   截断   打眼   弯曲   缩管   砸扁   焊接   修正(调直)   表面处理(电镀、涂饰)   矫正   部件装配   截剪   冲压成型   打眼   垫料   截剪   缝合   包布   板材   管材零件   板材零件   板材零件

A：你好，人造石材    人造石材是以不饱和聚酯树脂为黏结剂，配以天然大理石或方解石、白云石、硅砂、玻璃粉等无机物粉料，以及适量的阻燃剂、颜色等，经配料混合、瓷铸、振动压缩、挤压等方法成型固化制成的。人造石材是根据天然石材实际使用中的问题而研究出来的，它在防潮、防*、耐高温、拼凑性方面都有长足的进步。当然，人造的东西自然有人造的缺点，人造石一般自然性显然不足，纹理相对较假，所以多被用于橱柜等对于实用要求较高的场所，以及一些恶劣环境中，例如厨房、洗手间等；窗台、地面等强调装饰性的地方，用得就少了。    另一个妨碍人造石材使用的因素是人的因素。由于人造石的制作工艺差异很大，性能、特征也不完全一致，因此上面所说的优点并不定是您所购买的人造石的性能。目前市面上进口的人造石在性能上是比较好的。比如进口的大理石允许用砂纸打磨表面的划痕，用户自己处理一下就不再显见了，而很多国产的人造石显然不能支持这种人才流动，越打磨越烂。    选购人造石，最好是先拿一块样板进行恶劣性试验，例如倒酱油或者油污以及进行靡损试验。综上所述，究竟选购哪一种石材，要根据场所、用途的不同以及个人经济能力而定。    简单来讲有三个主要区别：    第一，天然大理石有辐射，对人体有伤害，人造的不存在这个问题。    第二，天然大理石的渗透性比人造的强。渗透性是说，如果你把有颜色的液体滴在天然大理石台面上，颜色会渗透进台面内部，无法清晰留下永久的痕迹；而人造大理石的渗透性差些，颜色渗透慢，如果及时擦干净就不会留下痕迹。    第三，价格不同。天然大理石贵一些。    另外，在花样和色泽的选择方面，人造的更丰富一些，房主可以选择自己最喜爱的花色。

目前，人造大理石均用树脂生产，产品虽然透光，但由于树脂含量高达30%以上，使产品在使用过程中容易变形、弯曲、老化，而且产品的耐热温度40℃左右，影响使用寿命，因此不能显现出天然石的纹理和质感。本专利一种*度高、可利用常规设备生产的透光人造大理石及其*方法。 该透光人造大理石，按质量比，其原料为5至100目的白钻晶或松香玉粉砂为500～700，超微细碳*钙粉为30～180，透明不饱和聚脂树脂为58～150，引发剂为0.9   1.8，促进剂为0.06—0.08，颜料为0.01～1.5，透明纳米SiO2~料为30～50。 超微细碳*钙粉为1250目以上的碳*钙粉，透明不饱和聚脂树脂采用水晶树脂，引发剂采用*类引发剂，促进剂采用钴类促进剂，颜料选用钛   、铁黄等。 透光人造大理石的*步骤如下： 1、配料：将5至100目白钻晶或松香玉粉砂和超微细碳*钙粉搅拌，得混合料A; 2、在混合料A中加入颜料搅拌，时间5～2O分钟，得混合料B; 3、在混合料B中加人透明不饱和聚脂树脂、引发剂和促进剂，混合搅拌，随后抽真空，真空度为   60   70cmHg，继续搅拌至物料成为团块状后，得混合料C; 4、在混合料C中加入透明纳米SiO   材料，搅拌，抽真空后将物料注入模具; 5、将注入物料的模具置于真空室，振荡施压，成型; 6、固化后脱模，固化时间≥小时，脱模后养护6天： 7、根据规格要求，对脱模后的基材进行切割、打磨和整理，即得透光人造大理石。 该透光人造大理石具有以下优点： 1、设备简单，材料易得，可利用现有的设备生产。利用透明树脂和透明的纳米材料解决了传统人造大理石无法透光的问题，基色颜料均随意可调，便于设.计出不同质感、不同颜色的透光人造大理石，尤其适用于中小型石材厂，既可利用废石料，又能生产出质优价廉的透光人造大理石。 2、制得的大理石*度高，韧性好，具有粒状结构，树脂含量低，可*成0.8mm的薄板。生产中采取的一系列措施有利于提高生产成品的质量;例如，石材配料采用干料搅拌，且限制其含水量，在真空下搅拌、布料、振荡施压，以清除水分和低分子化合物;运用部分软性树脂，既可作为液体填充物，减少不饱和树脂的用量;又能降低聚合物的聚合反应剧烈程度，适当减少了石板的刚性，增加了韧性，以防止出现裂纹。 3、成本降低，效益显着。 4、具有透光、耐热、不易变形老化等优点，耐热可达70度以上。

人造大理石*工艺 1、配料：将5至100目白钻晶或松香玉粉砂和超微细碳*钙粉搅拌，得混合料A; 2、在混合料A中加入颜料搅拌，时间5～2O分钟，得混合料B; 3、在混合料B中加人透明不饱和聚脂树脂、引发剂和促进剂，混合搅拌，随后抽真空，真空度为       60       70cmHg，继续搅拌至物料成为团块状后，得混合料C; 4、在混合料C中加入透明纳米SiO       材料，搅拌，抽真空后将物料注入模具; 5、将注入物料的模具置于真空室，振荡施压，成型; 6、固化后脱模，固化时间≥小时，脱模后养护6天： 7、根据规格要求，对脱模后的基材进行切割、打磨和整理，即得透光人造大理石。

A：　　金刚石滚*通过安装在磨床的修整装置上，金刚石滚*修整普通陶瓷砂*或CBN砂*，砂*成型后再磨削零件，从而将金刚石滚*的外形*廓及精度、尺寸通过砂*复制到被*的零件表面。其特点是机床*作简单，对*作工人的技术要求不高，*的产品精度一致性好，质量稳定，能显著提高生产效率和产品质量，降低*成本，容易实现磨削*自动化。与传统的单点金刚石笔修整相比，生产效率大幅度提高，且*出的零件表面质量和精度更高，特别适合高精度、大批量生产中。